Призначення сталі 12х18н10т. Блог про заточення. G та M коди

ВСІ аустенітні сталі починають магнітитися після наклепу

Немає не все, а лише аустеніто-мартенситного (і лише після відповідної обробки) чи аустеніто-феритного класів.

гранецентровані грати аустеніту метастабільні при кімнатній температурі, тобто. при будь-якому достатньому збільшенні енергії замкнутої системи перебудується в більш стабільну для даної температури об'ємноцентровану решітку.

Ваш аргумент помилковий. По-перше, обговорювати слід не грати аустеніту, а грати заліза. Це з тим, що стабільність ГЦК-решітки заліза (за заданих зовнішніх умов) залежить від цього, які елементи у ній розчинені. З літератури (Гуляєв, Лякішев, Бернштейн повних посилань не даю. ліньки набирати ) відомо, що ГЦК-метали, азот та вуглець стабілізують аустеніт, і ОЦК-метали стабілізують ферит. І всі вони розчиняються як в аустеніті, так і у ферит. Це начебто дрібниця, проте, я вважаю цей момент відправною точкою подальших міркувань. Хоча якщо Вам завгодно, то погоджуся і з терміном ГЦК грати аустеніту, т.к. він мені зрозумілий.

По-друге для вирішення питання про те, які грати заліза стабільні за заданих умов (хімічний склад сплаву, температура, нормальний тиск) потрібно звернутися до відповідної діаграмі стану . Наприклад, для системи "Fe-Ni-Cr" є ізотермічний розріз з описом цієї системи (див. Гуляєва стор.412). Аналіз потрійного сплаву "Fe-18Cr-10Ni" показує, що при 20°З 1 атм. стійка (рівноважна) ГЦК-решітка заліза (аустеніту). Зверніть увагущо нагрівання такого сплаву не призводить до поліморфного фазового переходу (дельта-залізо має ОЦК-решітку, але з великим періодом).

Запитання:А якщо зробити пластичну деформацію сплаву "Fe-18Cr-10Ni" (%С=0), які грати стійкі (стабільні в часі)?

Відповідь:Безпосередньо при деформації, коли тиск набагато більший за 1атм. стійка ОЦК-решітка заліза (це з практики; подібних діаграм стану я не бачив). Під час деформації йде перетворення, але як тільки тиск повернете до 1 атм. стійка ГЦК-решітка. При цьому в структурі деякий час може зберігатися метастабільна фаза альфа, яка при нагріванні досить швидко перетвориться на гамма.

Запитання:А якщо охолодити до -196 ° С, а потім нагріти сплав "Fe-18Cr-10Ni"?

Відповідь:При низьких температурах стійке альфа-залізо (альфа тв. Розчин). При поверненні до 20° відбуватиметься перетворення (за дифф. механізмом), але з низької самодифузії заліза йтиме довго (кілька років).

Однак у нас не потрійний метал, а сталь 12Х18Н10Т. Додавання до нашої потрійної системи вуглецю, Mn, Si та Ti ускладнює систему (вже не намалюєш діаграму), але вихід є. Ось він.

Ця діаграма показує, до якого класу буде ставитися сталь заданого хімічного. складу у перерахунку на еквівалентний % Ni та Cr. На діаграму я наніс дві крапки: червону та зелену. Червона точка відповідає марочному складу сталі 12Х18Н10Т (ГОСТ5632-72), але з нижньою межею Cr (17%) і верхньою межею Ni (11%). Зелена точка, зворотна ситуація - це відповідає марочному складу нашої 12Х18Н10Т, але з верхньою межею Cr (19%) і нижньою Ni (9%). Вміст вуглецю я брав рівним 0,12% в обох випадках, і титан через його малий вплив не враховував. Для червоної точки: екв.% N ~ 15,5; екв.%Cr~18,5. Для зеленої точки: екв.% N ~ 13,5; екв.%Cr~20,5.

Тобто в межах марочного складу сталь 12Х18 Н10Т може бути як аустенітною, так і аустеніто-феритною. Якщо металурги ще й вуглець продують до 0,02% або знеуглерожування поверхні, то вона (точка сталі) сповзе в область А+Ф+М.

Разом з тим, при усередненому складі і 0,12% Сталь 12Х18Н10Т вважається чисто аустенітною, що і закріплено ГОСТ 5632-72, а також у металознавчій літературі (кому ГОСТи та Шановні металознавці, наші добрі вчителі, не указ, тим сад:wink:)

Купую мийку, приношу додому, тицяю магнітом, магніт прилипає, як до бруду.

Сьогодні перевірив магнітом своє миття на роботі. Чи не магнітиться. Може її загартували після штампу? А може, це не 18-10, а 18-25? Звичайно ж ні. Швидше за все моя 18-10 відповідає червоній точці, а Ваша, Миколо, – зеленою.

І останнє питання (для Віталія).Навіщо гартують аустенітні сталі, адже після гарту вони зберігають цей аустеніт у своїй структурі в кількості 100%, і значить межа плинності і твердість будуть точно такими ж, як і до гарту?

Відповідь.В даному випадку загартування має на меті не одержання мартенситу, а розчинення карбідів хрому в аустеніті. З одного боку така однофазна, загартована структура має більш високу пластичність, що не може позитивно позначитися на процесах ХПД. Але, головне , присутність у структурі стали карбідів хрому за межами зерен призводить до розвитку міжкристалітної корозії, т.к. утворення карбідів Cr 23 C 6 збіднює прикордонні області зерна хромом і відбувається локальне зниження корозійної стійкості. Віталій, враховуйте, що при нагріванні загартованої сталі 12Х18Н10Т інтенсивне (0,5-1 година) виділення хрому карбідів відбувається при температурі понад 450°С.

P.S. Щодо проблеми обробки аустенітних сталей різанням, думаю, потрібно створити гілку (якщо раніше не створена).

Змінено 20 вересня 2016 року користувачем ilia-ilich

(Abrasive tool) – ріжучий інструмент для абразивної обробки (ГОСТ 21445). Складається з абразивних матеріалів (зерен), скріплених зв'язкою. Зазвичай буває жорстким (наприклад, шліфувальні круги, бруски) і м'яким (наприклад, шліфувальні шкірки, стрічки, пасти). Класифікують також за геометричною формою, типом абразивного матеріалу, зернистості, зв'язці, твердості та структурі.

Зв'язки бувають неорганічні та органічні. До неорганічних зв'язків належать керамічна, металева, магнезіальна. До органічних – бакелітова, гліфталева, вулканітова.

Керамічна зв'язка

Представляє спеклася суміш вогнетривкої глини, польового шпату, кварцу, тальку та інших матеріалів. Для підвищення пластичності додаються клеючі речовини. Як абразив використовується карбід кремнію (КК), оксид алюмінію (ОА), електрокорунд, карборунд і т.д. Абразиви на керамічному зв'язуванні можуть робитися шляхом плавлення або спікання вихідної сировини. Керамічна зв'язка дозволяє виготовляти інструмент будь-якої зернистості. Вона забезпечує високу міцність, жорсткість, водо- та теплостійкість. До недоліків можна віднести те, що така зв'язка надає абразивному інструменту підвищеної крихкості, для зменшення якого може використовуватися просочення сіркою. Керамічна зв'язка є найпоширенішою т.к. її використання для абразивних інструментів є раціональним для найбільшої кількості операцій.

Металева зв'язка

Застосовується тільки для інструментів, в якому як абразив використовується алмаз або ельбор. Металева зв'язка має високу зносо- і водостійкість, щільну структуру, але має схильність до засолювання робочої поверхні інструменту. Зв'язку отримують кількома способами - пресуванням та спіканням, гальванічним способом та литтям. Зношування алмазних інструментів на металевій зв'язці набагато повільніше абразивних, що пояснюється не тільки твердістю алмазу або ельбора, але й підвищеною здатністю утримання їх у зв'язці. Але при обробці високоміцних сталей зв'язка виявляється недостатньо міцною, тому зростає витрата алмазів та ельборів. Для збільшення сил зчеплення алмазних зерен останні металізують, а потім проводять пресування та спікання алмазоносного шару. Поряд із популярною мідно-олов'яною основою М2-01 (M1), київський Інститут Надтвердих Матеріалів (Україна) використовує ще два види металевих зв'язок: на мідно-олов'яній основі з добавкою оксиду заліза (М3) та на кобальтовій основі (МО3).

Магнезіальна зв'язка

Складається з каустичного магнезиту та хлористого магнію. Кола на цій зв'язці неоднорідні, швидко і нерівномірно зношуються, гігроскопічні. Їх застосовують для сухого шліфування. Єдина перевага зв'язки те, що ці кола працюють з невеликим нагріванням оброблюваних виробів. Використовується з абразивними порошками карборунду або електрокорунду. Одним із недоліків магнезіальної зв'язки є зниження механічної міцності при тривалому зберіганні.

Гліфталева зв'язка

Є синтетичною смолою з гліцери.і фталевого ангідриду. Виготовляються шляхом перемішування абразивного зерна (зазвичай це зелений КК) з зволожувачем, а потім з подрібненою гліфталевою смолою. Після цього маса протирається через сітку, пропускається через прес-форму та відправляється в сушильні печі. Абразиви на гліфталевих зв'язках застосовуються для остаточного шліфування та доведення. Вважається, що їхня водостійкість і пружність більша, ніж абразивів на бакелітовій зв'язці, але міцність і теплостійкість менше.

Бакелітова зв'язка

Є штучною фенолформальдегідною смолою в рідкому або порошкоподібному стані. При використанні полірування до складу зв'язки додають щавлеву кислоту, оксиди алюмінію/олова/хрому і т.д. Мабуть, вона найпоширеніша з органічних зв'язок. Позитивними властивостями бакелітового зв'язування є її підвищена зносостійкість і хороша однорідність складу абразивного інструменту, до недоліків слід віднести невисоку теплостійкість, збільшення крихкості при 200 ° С і вище, низьку хімічну стійкість.

Вулканітова зв'язка

Основу складає штучний каучук підданий вулканізації до різного ступеня еластичності та твердості. Як абразив для вулканітової зв'язки часто використовують алмазний порошок. Перевагами інструменту на каучуковій вулканітовій зв'язці є значна зносостійкість, а також висока еластичність, що забезпечує підвищену якість обробленої поверхні. Вони не втрачають твердості та міцності під дією водних емульсій і водночас не стійкі до гасу. Зв'язка цих кіл має низьку теплостійкість (близько 160-200 ° С), тому при збільшенні тиску і підвищенні температури в процесі шліфування абразивні зерна дещо вдавлюються у зв'язку, різання погіршується і коло починає працювати як більш дрібнозернистий.

===
Джерела:
1. www.studref.com
2. www.stroitelstvo-new.ru
3. www.arxipedia.ru
4. www.stroitelstvo-new.ru
5. Фото з каталогу Norton 2004 року.

ZAT (Дніпро, Україна)

15 жовтня 2019

У самому Блозі про Заточку, за останні роки підібралася велика добірка статей щодо роботи цього та іншого манікюрного інструменту, його вибору, переваг та недоліків. Якщо ви вибираєте щось зі Сталексів та/або стежите за новинками цього бренду, то вам знадобиться інформація. Якщо шукайте інструмент з іншою назвою - зверніть увагу на добірку статей. І обов'язково ознайомтеся з інформацією з розділу " " - навряд чи ще ви її знайдете.

І до речі. А де ви заточуєтеся? Наша майстерня завжди до ваших послуг. Зручно. Оперативно. Якісно. Нашими послугами користуються майстри манікюру з усіх куточків України.

ZAT (Дніпро, Україна)

12 жовтня 2019

ZAT (Дніпро, Україна)
http://www.сайт/

07 жовтня 2019

По м'яких сталях взагалі окрема розмова. Як правило, це недорогі ножі і мало хто готовий оплатити їхнє повне заточування, вибираючи її скорочений бюджетний варіант. Зате день стає цікавим, коли власник ножа вибирає заточку преміум рівня. Тут вже є де розвернутися для природного каміння - від на початковому етапі до фінішного каміння рівня, або.

По більш твердих сталях (наприклад, такими як ) робота натурального каміння часто починається з , а закінчується, наприклад, на або тому ж . Звичайно, це лише узагальнено та без урахування повних сетів, які залежать у т.ч. від призначення ножа та побажань його власника.

Якщо взяти останній рік – від минулого літа до літа нинішнього, то для мене відкриттям стали три камені – зелений та бордовий бразильський сланець (про них я вже згадав вище), а також . Якщо перші, разом з іншими фінішними каменями, практично закрили всі питання з фінішом у т.ч. по тим же м'яким сталям, то Hindostan я вважаю одним з найкращих фінішних каменів для кухонних ножів - мені подобається агресивний і одночасно м'який різ, який отримується після застосування цього каменю.

А використання тих же бразильських сланців на м'яких сталях дозволило прибрати з цих сетів Llyn Idwall. Чорт, забирай, але все ж таки - як шикарно цей камінь працює на M390! Жодного разу не пошкодував, що купив його.

У мене в заточенні буває чимало кухонних ножів із X30Cr13, тому багато уваги приділяю саме цьому питанню. Склалося так, що Translucent Arkansas із ними використовую переважно на шефах. Під настрій можу попрацювати над , який значно збільшує стійкість і продовжує термін роботи ножа як мінімум до першої правки.

Розумію весь скептицизм читача у питаннях існування наклепу, але я й сам був таким, доки не розібрався в цьому питанні, отримавши зміцнену кромку. Поки не забув, тут також зазначу, що так, є сенс використання олеїнової кислоти на цьому етапі (дивись посилання наприкінці статті). ІМХО, тільки тут треба розрізняти технічний та косметологічний олеїн плюс стежити за товщиною шару при його нанесенні. Знову ж таки це суб'єктивно, але технічний олеїн працює помітно краще.

Використовуючи так сміливо слово "наклеп", зазначу, що я добився збільшення утримання заточки для гоління (коли ніж голить волосся на руці) до 15 днів без будь-якої правки. Вважаю, що для бюджетної X30Cr13 із її умовними 50-52 HRC (за враженнями) це непоганий результат.

Але і тут є друга сторона - значно підвищується крихкість кромки, через тиждень на ній з'являються вже сколи. Що цікаво, але тут сколи дещо збільшують агресивність, якою ніж із фінішем на Translucent Arkansas не може похвалитися.

Наскільки правка на мусаті дружить із наклепом? Погано дружить. Через 2-3 випадки застосування мусату, з відновленням робочої гостроти ножа, про якийсь ефект наклепу можна забути. До чергового заточення, яке може бути зовсім не скоро.

На сьогодні, найзагадковішим каменем для мене залишається. Камінь досить тонко працює і щоразу, коли я вибираю камінь для фінішу, рука сама обходить його стороною. Цього сезону хочу дочекатися слушного випадку, коли одночасно будуть ножі з різних сталей плюс побільше часу і поекспериментувати з цим каменем - від притирання Яшми до його місця в сеті.

Я вже давно награвся зі струганням волосся і його перерізанням на вазі, а ось підібрати сет, щоб при всій тонкощі роботи Яшми на виході отримати прийнятну агресивність мені буде дуже цікаво.

ZAT (Дніпро, Україна)

05 жовтня 2019

Не через те, що поглядом роблю спектральний аналіз металу, а просто тому, що варіантів тут не так вже й багато. Та й слова про саму D2 на китайських репліках я не зовсім розумію.

Всім гарного дня та гострих ножів!

ZAT (Дніпро, Україна)

03 жовтня 2019

Всім удачі та бережіть свій час!

ZAT (Дніпро, Україна)

01 жовтня 2019

27 вересня 2019

20 вересня 2019

Всім удачі та гострого інструменту!

ZAT (Дніпро, Україна)

17 вересня 2019

Проте повторюся. Занадто глибока фаска отвору сприяє проникненню розчинів дезінфектора та води при санітарній обробці інструменту. З часом утворюється іржа, яка не тільки порушує умови експлуатації стерильного інструменту в салоні краси, але створює проблеми з прикипанням гвинта при техобслуговуванні кусачок у заточувальній майстерні.

Так, на фото видно, що під час відкручування гвинта було зірвано його хрестоподібний шліц. Так, викрутку шкода, але гвинт все одно довелося б міняти - його не притискає щільно, створюючи на рівні отвору в пружинці непотрібну напругу, яка рано чи пізно призведе до її поломки та заміни.

Мені подобається цей інструмент. Жодних серйозних питань. Він допомагає заробляти гроші і майстрам манікюру та заточникам. Але такі, незначні на перший погляд, деталі часто дратують у роботі, відволікають увагу і при обслуговуванні кусачок ведуть до зайвих витрат як для самих майстрів манікюру, так і заточників.

Займаючись не один рік заточуванням інструменту, іноді я стикаюся з ситуаціями в роботі з класичними ножами для чищення овочів, коли мої клієнти відразу не можуть вибрати, що їм треба від такого ножа? Сьогодні я вирішив розповісти про альтернативу звичним овочевим ножам - овочечистці Victorinox 7.6075.4, яка вже більше року працює на моїй домашній кухні. І працює успішно.

Не буду докладно зупинятись на самому ножі, лише коротко зазначу, що Victorinox – це відома швейцарська компанія, яка спеціалізується на виробництві різноманітних ножів. Із серії овочечисток, на якій я зупинився, компанія пропонує ножі у різному кольоровому виконанні. У моєму випадку це зелена ручка, виготовлена ​​з фіброксу. В принципі, якщо ніж працюватиме на природі, то напевно краще вибрати інший колір ручки, коли сам ніж буде помітнішим на тлі зеленої трави.

Ніж Victorinox 7.6075.4 має леза з нержавіючої сталі, які працюють у двох напрямках - при чистці до себе і від себе. У своїй вершині він має виступ видалення кісточок. Щиро кажучи, жодного разу ним не користувався. Якщо читача цікавлять докладні та повні характеристики, то ГуглНа допомогу - метою огляду є показати можливості овочечистки Victorinox 7.6075.4, а не продати вам цей ніж.

Тому, якщо ви погоджуєтесь з відомою приказкою "краще один раз побачити, ніж сім разів почути", то не нагнітатиму обстановку і відразу перейду першій частині приказки.

1. Чищення картоплі. Ніяких проблем. Зрізана ножем шкірка дуже тонка і просвічується навіть за слабкого освітлення. Нагадаю про всяк випадок - усі роботи, представлені на фотографіях, зроблені ножем, який в експлуатації більше одного року.

2. Почистити моркву? Без проблем. Вона твердіша і тому, сам процес, відбувається швидше і легше, ніж у прикладі з картоплею.

3. Чищення огірка. Звичайно, огірок смачний, свіжий і не млявий. Втім, а який він ще має бути? Ніж Victorinox 7.6075.4 його просто не помітив, відмінно впоравшись зі своєю роботою.

4. Очищення шкірки яблука. Яблуко досить м'яке та солодке. Овочечистка Victorinox 7.6075.4, напевно, сама здивувалася, як швидко його почистила. Ну так. Перед чищенням я розрізав його навпіл. У наступному прикладі я цього не зроблю))

5. Очищення свіжих томатів, які в побуті називають помідорами. Рожевий томат: соковитий, стиглий, мякий. Солодкий звичайно. Навіть було шкода його чистити. Тут довелося довше повозитись - пішло близько 30-40 секунд часу.

6. Нарізка зеленого огірка? Немає нічого простішого. Маючи Victorinox 7.6075.4, це завдання впорається навіть дитина. До речі, овочечистка має безпечні леза і не уявляю, як їй можна порізатися.

Нижче на фотографії - та сама тарілка, тільки з іншого ракурсу. І, якщо ви хочете крутити роли з огірка, то напевно краще взяти його достовірніше, ніж на фотографіях.

Хотів ще почистити ківі, але його не виявилося в холодильнику... Втім, думаю, що шести прикладів вистачило, щоб у читача склалося своє враження про ножа для чищення овочів Victorinox 7.6075 та його можливості.

Додам, що ніж легко миється, логотип (майже за рік експлуатації) з ручки не стерся, а сам ніж прижився на домашній кухні, ставши добрим помічником парі овочевих ножів із звичайними лезами.

Що тут казати. Гострота кухонних ножів – сильна штука. Це не тільки зручність та комфорт роботи, а й економія часу, який у наші дні цінується найбільше. У Блозі про Заточення раніше публікувалася оглядова стаття з прикладами кращих серійних пристроїв для заточування ваших ножів, які без особливих клопотів допоможуть заточити ваші ножі до гоління волосся на руці.

І якщо ви або ваша сім'я готуєте вдома, то ця інформація вам буде цікавою - прочитайте статтю " "...
Я можу зрозуміти, коли в цьому справді є потреба – наприклад, при деяких деяких чоловічих стрижках. Але не розумію, чому окремі перукарі віддають перевагу такій машинці при виконанні жіночих стрижок.

Перукарські ножиці мають складну геометрію, розраховану виконання різних технологічних операцій. Під них вибираються і певні куточки заточування. Саме заточування робить леза перукарських ножиць надзвичайно гострими - це не тільки властивості ножиць і сталі з яких вони виготовлені, класифікація заточника, але і необхідність того, щоб зріз волосся такими ножицями вийшов ідеально точним і рівним, без пошкодження кожного окремо зрізаного волосся.

Машинка ж для стрижки працює зовсім за іншим принципом і вона не ріже, а перерубує волосся, залишаючи після себе їх посічені кінчики. Тобто, якщо сама стрижка у т.ч. повинна позбавити вас від перерізаного волосся, то тут ви вже на момент стрижки посилюєте ситуацію, коли перерубане волосся стає посіченим на своїх кінчиках.

Я розумію, про що ви думаєте. Але не треба порівняти бюджетні короткі чоловічі стрижки з жіночими, у яких довжина волосся складає до 60-70 см. Якщо чоловіча стрижка робиться раз на місяць, то жіноча іноді і раз на 6-8 місяців. У перших випадках вам просто зріжуть старе посічене волосся на 1-1.5 см його довжини (ви можете навіть і не помітити його стан).

У прикладах із жіночою стрижкою, зробленою перукарською машинкою, вам доведеться ходити більше півроку і довжина посіченого волосся в цьому випадку збільшуватиметься в середньому на 1-1.5 см на місяць. Як виглядатимуть посічені кінчики вашого волосся вже через 3 або 4 місяці, коли вас запросять на день народження до друзів?

Ok. Ви не можете собі дозволити стрижку у хорошого майстра, який вже давно працює якісним інструментом. Але наскільки виправданий ризик стрижки у топ-стиліста з найближчої перукарні економ класу, коли працюючи недорогою перукарською машинкою він змушує вас із місяця на місяць приходити до нього, щоб зрізуючи посічене волосся знову пошкоджувати його при стрижці?

До речі, те саме стосується і чоловічих стрижок - хороша стрижка у хорошого майстра і без будь-якого укладання буде видно навіть через 2-3 місяці. І вам пощастило, якщо ви знайшли такого Майстра. У нього можуть висіти на стіні т.зв. дипломи з курсів, семінарів або щорічних профільних виставок, але він знає свою справу, результат якої ви помітите не тільки встаючи з перукарського крісла, але через кілька місяців після його роботи.

Додам - ​​ножиці легко піддаються повній дезінфекції, тоді як дезінфекція блоків ножів перукарських машинок зводиться до протирання їхнього корпусу змоченою у спирті серветкою. Максимум, що можливе це аерозольне розпилення деззасобу.

Але і в цьому випадку саме розпилення відбувається тільки зовнішню поверхню, тоді як внутрішнім доступне тільки мастило, що оберігає ножові блоки від перегріву та швидкого затуплення.

Машинна олія, що використовується для змащення залишається на ножах і через них потрапляє на волосся. Це може призвести до руйнування волосся та потребувати додаткового використання спеціальних масок та кондиціонерів для волосся.

В інтернеті я не знайшов макро фотографій того, що залишається від волосся після їх зрізу машинкою - можливо, виробники машинок для стрижки просто не хочуть шокувати покупців своєї продукції. Але є фотографії таких зрізів, зроблених електробритвою, що використовується для гоління. Так, це не одне і теж, але це дає уявлення про те, що відбувається на кінчиках волосся, зрізаних машинкою для стрижки - це може бути трохи краще або трохи гірше за те, що показано на знімку в заголовку цієї статті.

Подивіться ще раз – на макро фотографіях, зроблених під електронним мікроскопом показаний зріз волосся: зліва – зроблений небезпечною бритвою, праворуч – зрубаний електробритвою.

Раніше в Блозі про Заточку вже були показані схожі фотографії, подивіться їх у статті " " - це цікаво навіть для тих, хто не цікавиться цим питанням. Також корисну інформацію, з прикладами пошкодженого волосся можна, знайти у статті "Новини". Якщо ви хочете мати хороше і красиве волосся, то я настійно рекомендую уважно поставитися до цих матеріалів.

Дякую за увагу!

Фото: www.canyouactually.com

Позначення

Опис

Сталь 12Х18Н10Т застосовується: виготовлення поковок деталей загального машинобудування; деталей хімічної апаратури; деталей, що працюють за температури до +600 °С; зварних апаратів та судин, що працюють у розведених розчинах азотної, оцтової, фосфорної кислот, розчинах лугів та солей; деталей, що працюють під тиском за температури від -196 до +600 °С, а за наявності агресивних середовищ до +350 °С; деталей авіабудування; предметів споживання домашнього господарства; апаратів та деталей у харчовій промисловості; з'єднань обладнання, що працює в радіоактивних середовищах та контактує з агресивним середовищем; як плакувальний шар при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких листів; цільнокатаних кілець різного призначення та кілець зварних з листа профільованих ротаційним деформуванням для обладнання енергомашинобудування та хімічної промисловості; холоднокатаного прокату та гнутих профілів, призначених для виготовлення обшиви та каркасу кузовів пасажирських вагонів; листового прокату товщиною від 40 мм до 160 мм, що застосовується при виробництві деталей і конструкцій суднобудування, що працюють в умовах морської води; канатів подвійної та потрійної звивки для спеціальних умов роботи; безшовних холоднокатаних, холоднотягнутих та теплокатаних труб, призначених для трубопроводів та арматури підвищеної якості; дротяних тканих сіток саржевого переплетення, що застосовуються як армуючий матеріал при виготовленні азбостальних листів, для поділу сипких тіл за величиною зерна, фільтрації та інших цілей; дроту пружинного, призначеного для виготовлення циліндричних пружин, що працюють у повітряному та агресивних середовищах (морській воді, сольових та хлорних розчинах, парах морської води, у тропічному кліматі) при температурах від -253 °С до +300 °С та застосовуваних в ущільненнях турбін, запобіжні клапани, насоси, регулятори, компресори; торсіонних пружин; біметалевих листів з алюмінієвим сплавом АМг6, призначених для виготовлення плоских перехідників загального призначення; відцентроволитих труб, що використовуються як комплектуючі у складі обладнання металургійної, машинобудівної, скляної, керамічної, добувної та переробної нафтохімічної промисловості, а також призначених для виготовлення заготовок і деталей, що застосовуються у складі виробів авіаційної та атомної промисловості.

Примітка

Сталь корозійностійка, жаростійка та жароміцна.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Максимальна температура експлуатації, що рекомендується, протягом тривалого часу +800 °C.
Максимальна температура експлуатації, що рекомендується, протягом дуже тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного окалиноутворення у повітряному середовищі 850 °C.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Сортовий та фасонний прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування	В09	ГОСТ 11878-66
Дріт сталевий легований	В73	ГОСТ 18143-72, TУ 3-230-84, TУ 3-1002-77, TУ 14-4-867-77
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 108.11.930-87, TУ 14-1-1530-75, TУ 14 -80, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
Стрічки	В34	ГОСТ 4986-79, TУ 3-703-92, TУ 14-1-1073-74, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-1774-76, TУ 14-1-2192-77, TУ 14 -1-2255-77, TУ 14-1-3166-81, TУ 14-1-4606-89, TУ 14-1-652-73, TУ 14-1-3386-82
Листи та смуги	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ14 -74, TУ 14-1-1517-76, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-2550-78, TУ 14 -1-2558-78, TУ 14-1-2675-79, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3720-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114- 86, TУ 14-1-4262-87, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14- 1-867-74, TУ 14-229-277-88, TУ 14-138-638-93, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 14-1-4212-87
	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовий та фасонний прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 90224-76, ОСТ 1 90365-88, TУ , TУ 14-1-1534-76, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2142-77, TУ 14-1-2537-78, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1 -3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3 82, TУ 14-3-1574-88, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-769-78, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14- 159-259-95, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-18-1 , TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89, TУ 1333-003-76886532-2014
Деталі та вузли загальні для різних машин та механізмів	Г11	ГОСТ Р 50753-95
Норми розрахунку та проектування	В02	ОСТ 1 00154-74
Класифікація, номенклатура та загальні норми	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготівлі. Сляби	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготівлі. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-92, ОСТ 1 TУ 3-1083-83, TУ 14-105-495-87, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844- 84, TУ 14-1-4434-88, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-133-139-82, TУ 14- 3-770-78, TУ 14-1-3129-81
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка	В05	ОСТ 95 10441-2002, TУ 14-1-656-73
Термічна та термохімічна обробка металів	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Листи та смуги	В53	TУ 1-9-1021-84, TУ 1-9-1-84, TУ 1-9-556-79, TУ 1-9-1021-2008
Сітки металеві	В76	TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99
Канати сталеві	В75	TУ 14-4-278-73

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	V	Mo	W	O
TУ 1333-003-76886532-2014	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-1-3844-84	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-1-632-73	0.08-0.12	≤0.015	≤0.015	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
ГОСТ 19277-73	≤0.12	≤0.015	≤0.015	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.25	-	-	-	-	-
TУ 14-1-3581-83	≤0.12	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TУ 14-1-656-73	≤0.12	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	≤0.02	≤0.2	≤0.5	≤0.2	≤0.006
TУ 14-1-748-73	≤0.12	≤0.02	≤0.04	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 3-1002-77	0.09-0.12	≤0.02	≤0.035	1.5-2	17-18	≤0.8	10-11	Залишок	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TУ 14-158-137-2003	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	Залишок	-	-	-	-	-	-

Fe- основа.
За ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80 та ТУ 14-1-748-73 зміст Ti % = 5С% - 0,8%. Для деталей авіаційної техніки зміст Мо % ≤ 0,30 %.
За ТУ 14-1-2902-80 зміст Ti % = 5 (С-0,02) % - 0,7 %. На вимогу споживача може бути встановлено вміст Mn ≤ 1,0%.
За ТУ 14-1-2186-77 та ТУ 3-1002-77 зміст Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.
За ТУ 14-158-137-2003 зміст Ti% = 5С% - 0,7%. Допускається введення церію та інших РЗМ щодо розрахунку на 0,2-0,3 %, які хімічним аналізом не визначаються.
За ТУ 14-1-686-88 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5(С-0,2)% - 0,7%. Відхилення від вмісту елементів у хімічному складі сталі, які не встановлені ТУ - відповідно до ГОСТ 5632.
За ГОСТ 19277-73 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД; сталь марки 12Х18Н10Т повинна мати хімсклад відповідно до ГОСТ 5632. Граничні відхилення за хімічним складом - відповідно до ГОСТ 5632. Масова частка титану в сталях 12Х18Н10Т і 12Х18Н10Т-ВД повинна бути Ti % = 5 7%.
За ТУ 14-3Р-115-2010 масова частка титану в сталі 08Х18Н10Т має бути Ti % = 5С % - 0,7 %, але не менше 0,30 %.
За ТУ 14-1-3581-83 хімічний склад наведено для сталі 12Х18Н10Т-ВД. Зміст Ti% = 5С% – 0,8%.
За ТУ 14-1-632-73 хімічний склад наведено для сталі марки 12Х18Н10Т-ВД. Зміст титану Ti = (С-0,02) х5%-0,7%. Допускається готової продукції відхилення від норм хімічного складу: по вуглецю -0,10%, по марганцю -0,30 %, фосфору +0,0050 %.

Механічні характеристики

Перетин, мм	s Т |s 0,2, МПа	σ B , МПа	d 5 %	d 4	d 10	y, %	кДж/м 2 , кДж/м 2	Твердість по Брінеллю, МПа
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартовані в стані постачання за ГОСТ 14162-79
	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні для маслопроводів та паливопроводів, термооброблені у стані постачання за ГОСТ 19277-73
	-	≥549	≥40	-	-	-	-	-
-	225-315	550-650	46-74	-	-	66-80	215-372	-
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей ОСТ 1 90005-91
-	-	540-800	-	-	-	-	-	-
	≥246	≥520	≥37	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	135-205	390-440	30-42	-	-	60-70	196-353	-
Заготівлі (поковки та штампування) за ОСТ 95-29-72 у стані поставки: Аустенізація при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
	≥186	≥372	-	-	-	-	-	-
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	135-205	380-450	31-41	-	-	61-68	215-353	-
≤60	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-205	340-410	28-38	-	-	51-74	196-358	-
Заготівлі деталей трубопровідної арматури за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витримка 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
60-100	≥196	≥490	≥39	-	-	≥50	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-195	270-390	27-37	-	-	52-73	245-353	-
Заготівлі деталей трубопровідної арматури за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витримка 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
100-200	≥196	≥490	≥38	-	-	≥40	-	121-179
Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі
-	120-195	265-360	20-38	-	-	40-70	255-353	-
Заготівлі деталей трубопровідної арматури за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витримка 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
200	≥196	≥490	≥35	-	-	≥40	-	121-179
Кільця цілокатані в стані постачання за ОСТ 1 90224-76. Загартування на повітрі, в олії або воді з 1050-1100 °C
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Стрічка нагартована в стані за ТУ 14-1-1073-74
-	-	≥834	-	≥5	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм згідно з ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки)
0.2-2	-	≥530	-	≥35	-	-	-	-
0.2	-	≥530	-	≥18	-	-	-	-
Стрічка холоднокатана термооброблена з травленою поверхнею без дресирування у стані поставки за ТУ 14-1-652-73
0.1-0.8	-	≥529	-	≥35	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) та холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат за ГОСТ 5582-75. Без термообробки
≤3.9	-	880-1080	≥10	-	-	-	-	-
≤3.9	-	≥740	≥25	-	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) та холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат за ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
	-	≥250	≥40	-	-	-	-	-
	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) та холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат за ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
-	≥235	≥530	≥38	-	-	-	-	-
Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) та гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 12Х18Н10Т у стані поставки за ТУ 14-1-2476-78. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	-	≥540	≥40	-	-	-	-	-
Поковка для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 ° C в масло, воду або на повітрі
100-300	≥196	≥510	≥38	-	-	≥45	-	121-179
60-100	≥196	≥510	≥39	-	-	≥50	-	121-179
60	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	121-179
Ковки. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
1000	≥196	≥510	≥35	-	-	≥40	-	-
Поковки. Загартування на повітрі з 1050-1100 °C, охолодження в олії або воді
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-
Дріт пружинний груп В (високоміцний) і ВО (високоміцний відповідального призначення) за ТУ 3-1002-77. Нагартована у стані постачання
0.11-0.71	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
0.81-2.81	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
3.01-3.51	-	1670-1960	-	-	-	-	-	-
4.01	-	1620-1910	-	-	-	-	-	-
4.51	-	1620-1860	-	-	-	-	-	-
5.01-5.51	-	1570-1760	-	-	-	-	-	-
6.01	-	1520-1720	-	-	-	≥20	-	-
6.51	-	1470-1670	-	-	-	≥20	-	-
7.01-7.51	-	1420-1620	-	-	-	≥20	-	-
8.01	-	1370-1570	-	-	-	≥20	-	-
Дріт пружинний групи Н (нормальної міцності) за ТУ 3-1002-77. Нагартована у стані постачання
0.51-6.01	-	≥1230	-	-	-	-	-	-
6.51-10.01	-	-	-	-	-	-	-	-
Дріт термооброблений в стані поставки за ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм вказано для дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
0.2-1	-	590-880	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
1.1-7.5	-	540-830	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
Дріт холоднотягнутий у стані постачання за ГОСТ 18143-72
0.2-3	-	1130-1470	-	-	-	-	-	-
3.4-7.5	-	1080-1420	-	-	-	-	-	-
Прокат у стані поставки, без термообробки
≤5	-	≥930	-	-	-	-	-	-
-	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
-	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
Прокат тонколистовий холоднокатаний та гнуті профілі термооброблені в стані поставки за ГОСТ Р 51393-99. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
-	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Прутки гарячекатані та ковані за ТУ 14-1-656-73. Зразки поздовжні. Загартування у воду з 1000-1050 °С
	-	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Прутки калібровані в стані поставки (нагартовані) за ТУ 14-1-3581-83
20-25	≥225	≥539	≥25	-	-	≥55	-	-
Прутки за ТУ 14-1-3581-83. Загартування на повітрі, в масло або воду з 1050-1100 °C
	≥196	≥539	≥40	-	-	≥55	-	-
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) згідно з ГОСТ 18907-73
1-30	-	590-830	-	-	≥20	-	-	-
Сортовий прокат гарячекатаний та кований за ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або воду з 1020-1100 °C
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
Тонколистовий прокат термооброблений (пом'якшення) за ТУ 14-1-3199-81
0.5-3	≥274.4	≥549.8	≥40	-	-	-	-	-
Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С
	-	≥530	≥40	-	-	-	-	-
Трубна заготовка термооброблена за ТУ 14-1-3844-84. Зразки поздовжні та тангенціальні
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
Труби безризикові холоднодеформовані безшовні (холоднокатані, холоднотягнуті та теплокатані) за ТУ 14-3-769-78. Термооброблені, у стані поставки
	≥196	≥548.8	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні гарячедеформовані в стані постачання ГОСТ 9940-81
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
Труби безшовні особливо тонкостінні діаметром до 60 мм у нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78
	≥196	≥550	≥35	-	-	-	-	-
Труби безшовні холодно- та теплодеформовані покращеної якості у стані поставки за ТУ 14-3-1109-82
	-	≥558	≥36	-	-	-	-	-
Труби пресвиробу шестигранні термооброблені за ТУ 14-131-880-97
	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
Труби відцентроволиті термооброблені у стані поставки за ТУ 14-3Р-115-2010. Загартування у воду або на повітрі під вентилятором з 1050-1080 °C
	≥190	≥470	≥35	-	-	-	-	-
Труби електрозварні термооброблені, у стані поставки (Dн=8,0-102,0 мм)
	≥226	≥550	≥35	-	-	-	-	-
Штампування за ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, в масло або воду з 1050-1100 °C
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-

Опис механічних позначень

Фізичні характеристики

Температура	Е, ДПа	G, ДПа	r, кг/м3	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
20	198	77	7920	15	725	-	-
100	194	74	-	16	792	166	462
200	189	71	-	18	861	17	496
300	181	67	-	19	920	172	517
400	174	63	-	21	976	175	538
500	166	59	-	23	1028	179	550
600	157	57	-	25	1075	182	563
700	147	54	-	27	1115	186	575
800	-	49	-	26	-	189	575
900	-	-	-	-	-	189	-
1100	-	-	-	-	-	193	-
1000	-	-	-	-	-	-	596

Опис фізичних позначень

Технологічні властивості

Назва	Значення
Зварюваність	Зварюється без обмежень. Способи зварювання: РДС (електроди ЦТ-26), ЕШС та КТЗ. Рекомендується наступна термообробка. Для обладнання АЕС - автоматичне аргонодугове зварювання електродом, що не плавиться в безперервному режимі, ручне аргонодугове зварювання неплавким електродом (з присадковим або без присадочного матеріалу), допускається ручне дугове зварювання покритими електродами. Для ручного дугового зварювання використовуються електроди ЕА-400/10У; для автоматичного під флюсом - дріт Св04Х19Н11МЗ з флюсом ОФ-6, дріт Св-08Х19Н10МЗБ з флюсом АН-26; для зварювання в захисному газі Ar - зварювальний дріт Св-04Х19Н11МЗ або Св-08Х19Н10МЗБ. Для запобігання схильності до ножової корозії зварних збірок, що працюють в азотній кислоті, зварні зборки піддаються гартуванню на повітрі з 970-1020 °C; при цьому температуру нагріву слід тримати на верхній межі (витримка не менше 2,5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання дротом св.04Х19Н11М3 або електродами типу Е-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЕА-400/10У, ЕА-400/10Т, дріт св. 04Х19Н11М3 та ін) застосовується загартування на повітрі з 09 5 хв/мм найбільшої товщини стінки, але не менше 1 години). У разі зварювання електродами типу Е-08Х19Н10Г2МБ (марок ЕА 898/21 Б та ін) для зняття залишкової напруги в зварних зборках: а) працюючих при температурі 350 ° С і вище; б) працюючих при температурі не вище 350 °С, якщо проведення гарту недоцільно застосовують стабілізуючий відпал при 850-920 °С (витримка після прогріву садки не менше 2 годин). Для зняття залишкової напруги зварених зборок, що працюють при температурі не вище 350 °С, після остаточної механічної обробки (до притирання), якщо проведення інших видів термообробки недоцільно застосовується відпустка при 375-400 °C (витримка 6-10 год), охолодження на повітрі . У разі приварювання патрубків внутрішнім діаметром не менше 100 мм і більше до корпусу (без відтяжки) згідно з КД застосовується стабілізуючий відпал при 950-970 ° C, охолодження на повітрі.
Температура кування	Початки – 1200 °C, кінця – 850 °C. Перерізи до 350 мм охолоджуються на повітрі.
Флокеночутливість	не чутлива.
Оброблюваність різанням	У загартованому стані при НВ 169 і sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Макроструктура та забрудненість	Макроструктура сталі повинна бути без слідів усадкової раковини, розшарування, сторонніх включень. Макроструктура сталі за ТУ 14-1-686-88 не повинна мати усадкової раковини, пухкості, пухирів, тріщин, сторонніх включень, скоринки, розшарування та флокінів, видимих ​​без застосування збільшувальних приладів. За центральною пористістю, точковою неоднорідністю та лікваційним квадратом дефекти макроструктури не повинні перевищувати балу I по кожному виду. Наявність пошарової кристалізації та світлого контуру в макроструктурі металу не є бракувальною ознакою. Зміст неметалевих включень у сталі, за максимальним балом, має перевищувати: оксиди і силікати (ВІД, ОС, СГ, СП, СН) - 2 бала; сульфіду (С) – 1 бала; нітриди та карбонітриди титану (НТ) - 4,5 бала.
Мікроструктура	Зміст феритної фази (альфа-фази) у прутках діаметром або стороною квадрата 80 мм і більше не повинен перевищувати 1,5 балів (4-5%). Прутки діаметром або стороною менше 80 мм і смуги не визначають визначення феритної фази.
Особливості термічної обробки	Залежно від призначення, умов роботи, агресивності середовища вироби піддають: а) загартування (аустенізації); б) стабілізуючому відпалу; в) відпалу зі зняттям напруг; г) ступінчастої обробки. Вироби гартують для того, щоб: а) запобігти схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі до 350 ° С); б) підвищити стійкість проти загальної корозії; в) усунути виявлену схильність до міжкристалітної корозії; г) запобігти схильності до ножової корозії (вироби зварні працюють у розчинах азотної кислоти); д) усунути залишкові напруги (вироби простої конфігурації); е) підвищити пластичність матеріалу. Загартування виробів необхідно проводити за режимом: нагрівання до 1050-1100 ° С, деталі з товщиною матеріалу до 10 мм охолоджувати на повітрі, понад 10 мм - у воді. Зварні вироби складної конфігурації, щоб уникнути повідців, слід охолоджувати на повітрі. Час витримки під час нагрівання під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини. При загартуванні виробів, призначених для роботи в азотній кислоті, температуру нагрівання під загартування необхідно тримати на верхній межі (витримка при цьому зварних виробів повинна бути не менше 1 години). Стабілізуючий відпал застосовується для: а) запобігання схильності до міжкристалітної корозії (вироби працюють при температурі понад 350 °С); б) зняття внутрішніх напруг; в) ліквідації виявленої схильності до міжкристалітної корозії, якщо з будь-яких причин загартування недоцільне. Стабілізуючий відпал допустимий для виробів і зварних з'єднань зі сталей, у яких відношення титану до вуглецю більше 5 або ніобію до вуглецю більше 8. понад 0,08% вуглецю. Стабілізуючий відпал слід проводити за режимом: нагрівання до 870-900 ° С, витримка 2-3 години, охолодження - на повітрі. При термічній обробці великогабаритних зварних виробів дозволяється проводити місцевий стабілізуючий відпал замикаючих швів за тим же режимом, при цьому всі елементи, що зварюються, повинні бути піддані стабілізуючого відпалу до зварювання. При проведенні місцевого стабілізуючого відпалу необхідно забезпечити одночасно рівномірне нагрівання та охолодження по всій довжині зварного шва та прилеглих до нього зон основного металу на ширину, що дорівнює двом-трьом ширинам шва, але не більше 200 мм. Ручний спосіб нагрівання неприпустимий. Для повнішого зняття залишкових напруг відпал виробів зі стабілізованих хромонікелевих сталей проводять за режимом: нагрівання до 870-900 ° С; витримка 2-3 год, охолодження з піччю до 300 ° С (швидкість охолодження 50-100 ° С / год), далі на повітрі. Відпал проводять для виробів і зварних з'єднань із сталі, у якої відношення титану до вуглецю більше 5 або ніобію до вуглецю більше 8. Ступінчаста обробка проводиться для: а) зняття залишкової напруги та запобігання схильності до міжкристалітної корозії; б) для запобігання схильності до міжкристалітної корозії зварних з'єднань складної конфігурації з різкими переходами по товщині; в) вироби зі схильністю до міжкристалітної корозії, усунути яку іншим способом (загартуванням або стабілізуючим відпалом) недоцільно. Ступінчасту обробку необхідно проводити за режимом: нагрівання до 1050-1100 ° С; час витримки під час нагрівання під загартування для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження із максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 ° С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 ° С (швидкість - 50-100 ° С / год), далі на повітрі. Для прискорення процесу ступінчасту обробку рекомендується проводити в двокамерних або двох печах, нагрітих до різної температури. При перенесенні з однієї печі в іншу температура виробів не повинна бути нижчою за 900 °С. Ступінчасту обробку дозволяється проводити для виробів та зварних з'єднань із сталі, у якої відношення титану до вуглецю більше 5 або ніобію до вуглецю більше 8.
Корозійна стійкість	Сталь стійка до міжкристалітної корозії. Сталь нестійка в сірковмісних середовищах і застосовується, коли не можуть бути застосовані безнікелеві сталі. Сталь не повинна мати схильність до міжкристалітної корозії.

Сталь 12Х18Н10Т застосовується у зварних конструкціях, що працюють у контакті з азотною кислотою та іншими середовищами окисного характеру; у деяких органічних кислотах середньої концентрації, органічних розчинниках, атмосферних умовах тощо. Виготовляють ємнісне, теплообмінне та інше обладнання.
Для виготовлення зварних конструкцій у кріогенній техніці за температури до -269 °С.
Сталь виплавляють у дугових електропечах.

ГОСТи та ТУ на сталь 12Х18Н10Т

ГОСТ 1133-71 "Сталь кована кругла та квадратна. Сортамент";
ГОСТ 18143-72 "Дрот із високолегованої корозійно-стійкої та жаростійкої сталі. Технічні умови.";
ГОСТ 18907-73 "Прутки нагартовані, термічно оброблені шліфовані з високолегованої та корозійно-стійкої сталі. Технічні умови";
ГОСТ 25054-81 "Поковки з корозійностійких сталей та сплавів. Загальні технічні умови.";
ГОСТ 4986-79 "Стрічка холоднокатана з корозійно-стійкої та жаростійкої сталі. Технічні умови";
ГОСТ 5582-75 "Прокат тонколистовий корозійно-стійкий, жаростійкий та жароміцний. Технічні умови";
ГОСТ 5632-72 "Стали високолеговані та сплави корозійностійкі, жаростійкі та жароміцні. Марки";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортова та калібрована корозійностійка, жаростійка та жароміцна. Технічні умови";
ГОСТ 7350-77 "Сталь товстолистова корозійно-стійка, жаростійка та жароміцна. Технічні умови";
ГОСТ 9940-81 "Труби безшовні гарячедеформовані з корозійностійкої сталі. Технічні умови";
ГОСТ 9941-81 "Труби безшовні холодно- та теплодеформовані з корозійностійкої сталі. Технічні умови";
ГОСТ 14955-77 "Сталь якісна кругла зі спеціальним оздобленням поверхні. Технічні умови.";
ГОСТ 2590-2006 "Прокат сортовий сталевий гарячекатаний круглий. Сортамент";
ГОСТ 7417-75 "Сталь калібрована кругла. Сортамент.";
ГОСТ 8559-75 "Сталь калібрована квадратна. Сортамент.";
ГОСТ 8560-78 "Прокат калібрований шестигранний. Сортамент.";
ГОСТ 1133-71 "Сталь кована кругла та квадратна. Сортамент.";
ГОСТ 5632-72 "Стали високолеговані та сплави корозійностійкі, жаростійкі та жароміцні. Марки.";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортова та калібрована корозійно-стійка, жаростійка та жароміцна. Технічні умови.";
ГОСТ 2879-2006 "Прокат сортовий сталевий гарячекатаний шестигранний. Сортамент";
ТУ 14-11-245-88 "Профілі сталеві фасонні високої точності. Технічні умови";
ОСТ 3-1686-90 "Заготівлі з конструкційної сталі для машинобудування. Загальні технічні умови";

Хімічний склад сталі 12Х18Н10Т

C	Cr	Fe	Mn	Ni	P	S	Si	Ti
≤0,12	17-19,0	основ.	≤2,0	9-11,0	≤0,035	≤0,020	≤0,8	5·С-0,8

Механічні властивості сталі 12Х18Н10Т

Нормовані механічні властивості сталей за 20 °С

ГОСТ

Вид продукції

σ в , Н/мм²

σ 0,2 , Н/мм²

δ 5 %

Стрічка м'яка

Гаряче деформована

Холоднодеформована

Дріт

Примітка. У разі відмінності у властивостях у дужках вказані властивості сталі 12Х18Н9Т.

Механічні властивості сталі 12Х18Н9Т при низьких н підвищених температурах (пруток Ø18-25 мм, загартування з 1050 ° С у воді)

t ісп , °С	σ в , Н/мм²	σ 0,2 , Н/мм²	δ 5 %		KCU , Дж/см 2

Механічні властивості сталі 12Х18Н9Т за високих температур

t ісп , °С	σ в , Н/мм²	δ 5 %		KCU , Дж/см 2	n, про
Примітка. У чисельнику - вміст 6-фериту в структурі після термічної обробки < 3%, у знаменнику - 35-40% (загартування з 1150 ° С у воді).

Механічні властивості стали 12Х18Н10Т залежно від ступеня холодної деформації (аркуш, вихідна термічна обробка: загартування з 1050 ° С у воді)

Ступінь обтиснення, %	σ в , Н/мм²	σ 0,2 , Н/мм²	δ 5 %	Ступінь обтиснення, %	σ в , Н/мм²	σ 0,2 , Н/мм²	δ 5 %
Примітка. У чисельнику – температура випробування-20 °С; у знаменнику -253 °С.

Фізичні властивості сталі 12Х18Н10Т

Щільність - 7,9 · 10³ кг/м³.
Модуль пружності – 18 · 10 4 Н/мм 2 при 20 °С.
Питомий електроопір - 0,75 · 10 6 Ом · м при 20 °С.

Властивості сталей при низьких, підвищених та високих температурах

t ісп , °С	Е · 10 -4 Н/мм 2	λ, Вт/(м · До)	ρ ·10 6 , Ом · м	с, Дж/(кг · К)

Значення температурного коефіцієнта лінійного розширення

t, °С

23-20, ГОСТ 5582-84, ГОСТ 4986-78, ГОСТ 5945-75, Сталі 12Х18Н10Т і 12Х18Н9Т мають досить високу жаростійкість при 600-800 °С. Технологічні параметри 12Х18Н10Т Сталі 12Х18Н10Т і 12Х18Н9Т мають гарну технологічність при гарячій пластичній деформації. Однак при гарячій обробці необхідно брати до уваги конкретний хімічний склад даної плавки, маючи на увазі вміст 8-фериту. Особливі запобіжні заходи слід вживати при деформації литого металу. Щоб уникнути утворення невиправних дефектів - рванин рекомендується зливки сталей 12Х18Н10Т і 12Х18Н9Т при вмісті 20 % 8-фериту і більше нагрівати не вище 1240-1250 °С, при вмісті 16-19 %-не вище 1255 °С до 1270 °С. Температурний інтервал обробки тиском деформованого металу становить 1180-850 °С. Швидкість нагрівання та охолодження не лімітується. У холодному стані обидві сталі допускають високі ступені пластичної деформації. Для зняття напруги та поліпшення стійкості зварних з'єднань крім гарту зварні конструкції піддають стабілізуючому відпалу при 850-900°С. Зварювання сталі 12Х18Н10Т Сталі 12Х18Н10Т та 12Х18Н9Т добре зварюються всіма видами ручного та автоматичного зварювання. Для звичайного автоматичного зварювання під флюсами АН-26, АН-18 та аргонодугового зварювання використовують дріт Св-08Х19Н10Б, Св-04Х22Н10БТ, Св-05Х20Н9ФБС та Св-06Х21Н7БТ, а для ручної - електроди типу ЕА-2 2Б2, ЕА-606/11 з дротом Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-08Х19Н9Ф2С2 та Св-05Х19Н9ФЗС2. Дріт Св-08Х20Н9С2БТЮ рекомендують для автоматичного ручного зварювання в захисному газі. Для ручного електродугового зварювання можуть бути використані також електроди ЦЛ-11 та ЦЛ-9 з матеріалом стрижня електрода відповідно Св-07Х19Н10Б та Св-07Х25Н13. Обидва типи електрода забезпечують стійкість металу шва проти міжкристалітної корозії при контролі за методами AM та АМУ ГОСТ 6032-89 без провокуючого нагрівання. Зварні з'єднання, отримані за допомогою електродів ЦЛ-11 і ЦЛ-9, мають відповідно такі механічні властивості (не менше): у = 550 і 600 Н/мм 2 , = 22 і 25 %, KCU = 80 і 70 Дж/ см 2 . Застосування зазначених зварювальних матеріалів забезпечує високу корозійну стійкість до загальної та міжкристалітної корозії в 65% азотної кислоти при 70-80 °С. Однак зварні з'єднання сталей 12Х18Н10Т і 12Х18Н9Т можуть виявляти в цьому середовищі схильність до ножової корозії. © Використання матеріалів з сайту можливе лише з дозволу ТОВ "ЛАСМЕТ"

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

ОсобливостііХарактеристикисталі 12Х18Н10Т

Сучасний розвиток людства нерозривно пов'язане з розробкою нових технологій, створенням нових матеріалів для застосування в різних галузях промисловості та продовження терміну служби деталей, машин і обладнання, що створюються.

Одним із найважливіших етапів у розвитку металургії було створення та освоєння нержавіючих сталей. Розглянемо найбільш використовувану та поширену сталь 12Х18Н10Т - виявимо переваги, недоліки, вплив легуючих елементів на властивості сталі та можливість використання її в різних галузях промисловості.

Хімічний склад

Сталь 12х18н10т - нержавіюча титановмісна сталь аустенітного класу (визначаємо за діаграмою Шеффлера, Рис.1). Хімічний склад регламентований ГОСТ 5632-72 нержавіючої сталі аустенітного класу. Переваги: ​​висока пластичність та ударна в'язкість.

Малюнок 1.

Оптимальною термічною обробкою для цих сталей є загартування з 1050 про С-1080 про С в H2O, після загартування механічні властивості характеризуються максимальною в'язкістю та пластичністю, не високими міцністю та твердістю.

Термообробка сталі необхідна для того, щоб надати матеріалу певні властивості. Наприклад, підвищену пластичність, зносостійкість, підвищену твердість чи стійкість. Усіми цими якостями може похвалитися лист 12х18н10т.

Процес термічної обробки можна поділяти на чотири види:

1. Відпал. Цей процес термообробки дозволяє досягти рівномірної структури. Відпал проходить у три етапи: сталь нагрівають до певної температури, потім витримують за певної температури, а потім повільно охолоджують у печі. Рівномірна структура виходить тільки при відпалі другого роду, при першому роді жодних структурних змін немає.

2. Загартування. Цей вид термообробки дозволяє створити сталь із різноманітною структурою та властивостями. Весь технологічний процес проходить у три стадії: за певної заданої температури відбувається нагрівання сталі, потім її витримка при тій же температурі та на відміну від відпалу швидке охолодження.

3. Відпустка. Цю технологію термічної обробки використовують, щоб зменшити внутрішню напругу матеріалу.

4. Нормалізація. Цей різновид термообробки також ведеться в три прийоми: нагрівання, витримка та охолодження. Температуру задають перших двох стадій, а третю стадію проводять у повітрі.

Щоб отримати якісний лист 12х18н10т, необхідно провести процес термообробки правильно. Насамперед увагу звертають на властивості сталі, а саме її експлуатаційні та технологічні характеристики. Вони найбільш важливі при виготовленні певних деталей та виробів, таких як лист 12х18н10т. З урахуванням марки сталі процес загартування відбувається у температурному діапазоні 530-1300оС. Завдяки термообробці можна значно змінити структуру металу.

Механічні властивості

Термообробка, стан постачання	Перетин, мм
Прутки. Закакла 1020-1100 ° С, повітря, олія чи вода.
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність.
Прутки нагартовані
Листи гарячекатані або холоднокатані. Загартування 1000-1080 ° С, вода або повітря.
Листи гарячекатані або холоднокатані. Загартування 1050-1080 ° С, вода або повітря.
Листи гарячекатані або холоднокатані нагартовані
Поковки. Загартування 1050-1100 ° С, вода або повітря.
Дріт термооброблений
Труби безшовні гарячедеформовані без термообробки.

Механічні властивості при підвищених температурах

t випробування, °C

Аустенітні сталі використовують як жароміцні при температурах до 600 про С. Основними легуючими елементами є Cr-Ni. Однофазні сталі мають стійку структуру однорідного аустеніту з незначним вмістом карбідів Ti (для попередження міжкристалітної корозії. Така структура виходить після загартування з температур 1050 С-1080 С). Сталі аустенітного та аустенітно-феритного класів мають відносно невеликий рівень міцності (700-850МПа).

Розглянемо особливості впливу легуючих елементів на структуру сталі 12Х18Н10Т.

Хром, вміст якого в цій сталі становить 17-19%, є основним елементом, що забезпечує здатність металу до пасивації і забезпечує її високу корозійну стійкість. Легування нікелем переводить сталь в аустенітний клас, що має принципово важливе значення, оскільки дозволяє поєднувати високу технологічність сталі з унікальним комплексом експлуатаційних характеристик. У присутності 0,1% вуглецю сталь має при >900 про З повністю аустенітну структуру, що пов'язано з сильним аустенітоутворюючим впливом вуглецю. Співвідношення концентрацій хрому і нікелю специфічно впливає на стабільність аустеніту при охолодженні температури обробки на твердий розчин (1050-1100 про С). Крім впливу основних елементів, необхідно враховувати також присутність у сталі кремнію, титану та алюмінію, що сприяють утворенню фериту.

Розглянемо методи зміцнення сталі 12Х18Н10Т.

Одним із способів зміцнення сортового прокату є високотемпературна термічна обробка (ВТМО). Можливості зміцнення за допомогою ВТМО дослідили на комбінованому напівбезперервному стані 350 виробничих об'єднань «Кіровський завод». Заготівлі (100х100 мм, довжиною 2,5 - 5 м) нагрівали в методичній печі до 1150 - 1200 про З і витримували при цих температурах 2-3 години. Прокатку виконували за звичайною технологією; готові прутки діаметром 34 мм надходили в гартовані ванни, заповнені проточною водою, де охолоджувалися не менше 90 с. Найбільшу міцність мав прокат, підданий ВТМО при найменших температурі деформації та проміжку часу від кінця прокатки до загартування. Так, при ВТМО стали 08Х18Н10Т межа плинності збільшився на 45-60% порівняно з його рівнем після звичайної термічної обробки (ЗТО) та в 1,7-2 рази порівняно з ГОСТ 5949-75; Пластичні властивості у своїй знизилися незначно і залишилися лише на рівні вимог стандарту.

Нержавіюча сталь 12Х18Н10Т зміцнилася більше ніж сталь 08Х18Н10Т проте розуміцнення в міру збільшення температури зростало переважно внаслідок зниження стійкості сталі проти розміцнення при підвищенні вмісту вуглецю. Короткочасні високотемпературні випробування показали, що високий рівень міцності термомеханічно зміцненого прокату, виявлений при кімнатній температурі, зберігається і при підвищених температурах. При цьому сталь після ВТМО розміцнюється з підвищенням температури меншою мірою, ніж сталь після ОТО.

Хромонікелеві нержавіючі сталі використовують для зварювальних конструкцій у кріогенній техніці при температурі до -269 про С, для ємнісного, теплообмінного та реакційного обладнання, у тому числі для паронагрівачів та трубопроводів високого тиску з температурою експлуатації до 600 про С, для деталей пічної апаратури, муфелів, колекторів вихлопних систем. Максимальна температура застосування жаростійких виробів із цих сталей протягом 10000 год становить 800 про З, температура початку інтенсивного окалинообразования становить 850 про З. При безперервній роботі сталь стійка проти окислення повітря та в атмосфері продуктів згоряння палива за температур<900 о С и в условиях теплосмен <800 о С.

Корозійностійка сталь 12Х18Н10Т використовується для виготовлення зварної апаратури в різних галузях промисловості, а також конструкцій, що працюють в контакті з азотною кислотою та іншими окислювальними середовищами, деякими органічними кислотами середньої концентрації, органічними розчинниками, в атмосферних умовах і т.д. Сталь 08Х18Н10Т рекомендується для зварних виробів, що працюють в середовищах більш високої агресивності, ніж сталь 12Х18Н10Т і має підвищену опірність міжкристалітної корозії.

Таким чином, завдяки унікальному поєднанню властивостей і характеристик міцності, нержавіюча сталь 12Х18Н10Т знайшла найширше застосування практично у всіх галузях промисловості, вироби з цієї сталі мають тривалий термін служби і незмінно високі характеристики протягом усього терміну служби.

Зварювання сталі 12Х18Н10Т

Зварювання сталі – основний технологічний процес практично будь-якого виробництва виробів із металу. З VII століття до нашої ери і донині зварювання широко застосовується як основний спосіб утворення нероз'ємних з'єднань металів. З самого зародження і аж до XIX ст. н.е. застосовувався метод ковальського зварювання металів. Тобто. деталі, що зварюються, нагрівалися і потім спресовувалися ударами молота. Ця технологія досягла свого піку до середини XIX століття, коли по ній почали виготовляти навіть такі відповідальні вироби, як залізничні рейки та магістральні трубопроводи.

Однак зварні з'єднання, особливо в масовому, промисловому масштабі відрізнялися невисокою надійністю та нестабільною якістю. Це часто призводило до аварій через руйнування деталі у місці шва.

Відкриття електродугового нагріву та високотемпературного газо-кисневого горіння поряд із збільшеними вимогами до якості зварного з'єднання зробили потужний технологічний прорив у галузі зварювання, внаслідок чого створилася технологія безкованого зварювання – такої, яку ми звикли спостерігати сьогодні.

З появою легованої сталі процеси зварювання ускладнилися у зв'язку з необхідністю запобігання карбідації легуючих елементів, переважно - хрому. З'явилися методи зварювання в інертних середовищах або флюсом, а також технології долегування зварного шва.

Розглянемо особливості зварювання аустенітних сталей на прикметі найпоширенішої нержавіючої сталі 12Х18Н10Т.

Сталь 12Х18Н10Тставитись до добре зварюваних. Характерною особливістю зварювання цієї сталі є міжкристалітної корозії. Вона розвивається у зоні термічного впливу за нормальної температури 500-800?С. При перебуванні металу в такому критичному інтервалі температур за межами зерен аустеніту випадають карбіди хрому. Все це може мати небезпечні наслідки - тендітні руйнування конструкції в процесі експлуатації. сталь хімічний склад зварювання

Щоб досягти стійкості сталі, потрібно виключити або послабити ефект випадання карбідів і стабілізувати властивості сталі в місці зварного шва.

При зварюванні високолегованих сталей використовують електроди із захисно-легуючим покриттям основного виду у поєднанні з високолегованим електродним стрижнем. Застосування електродів із покриттям основного виду дозволяє забезпечити формування наплавленого металу необхідного хімічного складу, а також інших властивостей шляхом використання високолегованого електродного дроту та долегування через покриття.

Поєднання легування через електродний дріт та покриття дозволяє забезпечити не тільки гарантований хімічний склад у межах паспортних даних, але й деякі інші властивості, призначені для зварювання аустенітних сталей 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т та подібних до них.

Зварювання високолегованих сталей під флюсом здійснюють із застосуванням або нейтральних по кисню фторидних флюсів, або захисно-легують у поєднанні з високолегованим електродним дротом. З металургійної точки зору для зварювання високолегованих сталей найбільш раціональні фторидні флюси типу АНФ-5, які забезпечують гарний захист та металургійну обробку металу зварювальної ванни та дозволяє легувати зварювальну ванну титаном через електродний дріт. При цьому процес зварювання малочутливий до утворення пор у металі шва через водень. Однак фторидні безкисневі флюси мають відносно низькі технологічні властивості. Саме низькі технологічні властивості фторидних флюсів спричиняють широке використання для зварювання високолегованих сталей флюсів на основі оксидів.

Зварювання високолегованих сталей зниження ймовірності формування структури перегріву, зазвичай, виконують на режимах, характеризуються малою величиною погонної енергії. При цьому перевагу віддають швам малого перерізу, які отримують при використанні електродного дроту невеликого діаметру (2-3мм). Оскільки високолеговані сталі мають підвищений електроопір і знижену електропровідність, то при зварюванні виліт електрода з високолегованої сталі зменшують в 1,5-2 рази в порівнянні з вильотом електрода з вуглецевої сталі.

При дуговому зварюванні як захисні гази використовують аргон, гелій (рідше), вуглекислий газ.

Аргонодуговое зварювання виконують плавляться і плавляться вольфрамовими електродами. Плавним електродом зварюють на постійному струмі зворотної полярності, використовуючи режими, що забезпечують струменевий перенесення електродного металу. У деяких випадках (в основному при зварюванні аустенітних сталей) для підвищення стабільності горіння дуги і особливо зниження ймовірності утворення пор через водень при зварюванні електродом, що плавиться, використовують суміші аргону з киснем або вуглекислим газом (до 10%).

Зварювання вольфрамовим електродом, що не плавиться, в основному здійснюють на постійному струмі прямої полярності. У деяких випадках за наявності у сталях значної кількості алюмінію використовують змінний струм для забезпечення катодного руйнування оксидної плівки.

Застосування дугового зварювання в атмосфері вуглекислого газу дозволяє знизити ймовірність утворення пор у металі шва через водень; при цьому забезпечується відносно високий коефіцієнт переходу елементів, що легко окислюються. Так, коефіцієнт переходу титану із дроту сягає 50%. При зварюванні в атмосфері аргону коефіцієнт переходу титану з дроту становить 80-90%. При зварюванні у вуглекислому газі сталей, що мають високий вміст хрому і низький вміст кремнію, на поверхні шва утворюється тугоплавка оксидна плівка, що важко видаляється. Її присутність ускладнює проведення багатошарового зварювання.

При зварюванні сталей з малим вмістом вуглецю (нижче 0,07-0,08%) можливе навуглерожування наплавленого металу. Перехід вуглецю у зварювальну ванну посилюється за наявності в електродному дроті алюмінію, титану, кремнію. У разі зварювання глибокоаустенітних сталей деяке навуглерожування металу зварювальної ванни у поєднанні з окисленням кремнію знижує ймовірність утворення гарячих тріщин. Однак навуглерожування може змінити властивості металу шва та, зокрема, знизити корозійні властивості. Крім того, спостерігається підвищене розбризкування електродного металу. Наявність бризок на поверхні металу знижує корозійну стійкість.

Технології зварювання високолегованих нержавіючих сталей постійно вдосконалюються. На даному етапі при строгому дотриманні технологічного процесу якість зварного шва нержавіючої сталі практично не поступається за своїми властивостями металу деталей, що з'єднуються і гарантує найвищу надійність зварного з'єднання.

Освіта Дефектоу зварних з'єднаннях при зварюванні

При зварюванні плавленням найчастішими дефектами зварних з'єднань є неповномірність шва, нерівномірна його ширина та висота (рис. 1), велика лускатість, бугристість, наявність сідловин. При автоматичному зварюванні дефекти виникають внаслідок коливання напруги в мережі, прослизання дроту в роликах, що подають, нерівномірної швидкості зварювання через люфти в механізмі пересування, неправильного кута нахилу електрода, протікання рідкого металу в зазор. При ручному та напівавтоматичному зварюваннях дефекти можуть бути викликані недостатньою кваліфікацією зварювальника, порушенням технологічних прийомів, поганою якістю електродів та інших зварювальних матеріалів.

Мал. 2. Дефекти форми та розмірів шва: а – неповномірність шва; б – нерівномірність ширини стикового шва; в – нерівномірність по довжині катета кутового шва; h - необхідна висота посилення шва

Для зварювання тиском (наприклад, точкової) характерними дефектами є нерівномірний крок точок, глибокі вм'ятини, зміщення осей деталей, що стикуються.

Порушення форми та розмірів шва найчастіше свідчить про наявність таких дефектів, як напливи (натіки), підрізи, пропали та незавірені кратери.

Напливи(натек) (рис. 2) утворюються найчастіше при зварюванні горизонтальними швами вертикальних поверхонь в результаті натікання рідкого металу на кромки холодного основного металу. Вони можуть бути місцевими, у вигляді окремих застиглих крапель, або мати значну довжину вздовж шва. Причинами виникнення напливів є велика величина зварювального струму, довга дуга, неправильне положення електрода, великий кут нахилу виробу при зварюванні на підйом і спуск. У кільцевих швах напливи утворюються при недостатньому чи надмірному зміщенні електрода з зеніту. У місцях напливів часто виявляються непровари, тріщини та інші дефекти.

Підрізиявляють собою поглиблення (канавки), що утворюються в основному металі вздовж краю шва при підвищеному зварювальному струмі і довгій дузі, так як в цьому випадку збільшується ширина шва і оплавляються сильніше кромки. При зварюванні кутовими швами підрізи виникають в основному через зміщення електрода у бік вертикальної стінки, що викликає значне розігрів, плавлення та стікання її металу на горизонтальну полицю. У результаті вертикальній стінці з'являються підрізи, але в горизонтальній полиці - напливи. При газовому зварюванні підрізи утворюються через підвищену потужність зварювального пальника, а при електрошлаковій - через неправильну установку формуючих повзунів.

Підрізи призводять до ослаблення перерізу основного металу і можуть стати причиною руйнування зварного з'єднання.

Рис3. Зовнішні дефекти: а - стикових; б – кутових; 1 – наплив; 2 – підріз.

Пропали- це проплавлення основного чи наплавленого металу з можливим утворенням наскрізних отворів. Вони виникають внаслідок недостатнього притуплення кромок, великого зазору між ними, підвищеного зварювального струму або потужності пальника при невисоких швидкостях зварювання. Особливо часто пропали спостерігаються у процесі зварювання тонкого металу та при виконанні першого проходу багатошарового шва. Крім того, пропали можуть мати місце в результаті поганого підібгання флюсової подушки або мідної підкладки (автоматичне зварювання), а також при збільшенні тривалості зварювання, малому зусиллі стиснення та наявності забруднень на поверхнях деталей, що зварюються або електродах (точкова і шовна контактні зварювання).

Незаварені кратериутворюються у разі різкого обриву дуги наприкінці зварювання. Вони зменшують переріз шва і можуть з'явитися осередками утворення тріщин.

Розміщено на Allbest.ru

...

Подібні документи

Історія відкриття нержавіючої сталі. Опис легуючих елементів, що надають стали необхідні фізико-механічні властивості та корозійну стійкість. Типи нержавіючої сталі. Фізичні властивості, способи виготовлення та застосування різних марок сталі.

реферат, доданий 23.05.2012


Механічні властивості стали за підвищених температур. Технологія плавки стали в дуговій печі. Очищення металу від домішок. Інтенсифікація окисних процесів. Підготовка печі до плавки, завантаження шихти, розливання сталі. Розрахунок складових завалки.

курсова робота , доданий 06.04.2015


Механізми зміцнення низьколегованої сталі марки HC420LA. Дисперсійне твердіння. Технологія виробництва. Механічні властивості високоміцної низьколегованої сталі марки, що досліджується. Рекомендований хімічний склад. Параметри та властивості сталі.

контрольна робота , доданий 16.08.2014


Поняття та сфери використання стали в сучасній промисловості, її класифікація та різновиди. Порядок та критерії визначення зварюваності сталі. Механізм підготовки стали до зварювання, види дефектів та етапи їх усунення, економічна ефективність.

курсова робота , доданий 28.01.2010


Виробництво сталі у кисневих конвертерах. Леговані сталі та сплави. Структура легованої сталі. Класифікація та маркування сталі. Вплив легуючих елементів на властивості сталі. Термічна та термомеханічна обробка легованої сталі.

реферат, доданий 24.12.2007


Будова та властивості сталі, вихідні матеріали. Виробництво сталі у конвертерах, у мартенівських печах, у дугових електропечах. Виплавлення сталі в індукційних печах. Рафінування сталі. Розливання сталі. Спеціальні види електрометалургії стали.

реферат, доданий 22.05.2008


Характеристика рейкової сталі - вуглецевої легованої сталі, яка легується кремнієм та марганцем. Хімічний склад та вимоги до якості рейкової сталі. Технологія виробництва. Аналіз виробництва рейкової сталі із застосуванням модифікаторів.

реферат, доданий 12.10.2016


Умови експлуатації та особливості ливарних властивостей сплавів. Механічні властивості стали 25Л, хімічний склад та вплив домішок на її властивості. Послідовність виготовлення виливки. Процес виплавки сталі та схема пристрою мартенівської печі.

курсова робота , доданий 17.08.2009


Конструкційні сталі із підвищеним вмістом вуглецю. Якість та працездатність пружини. Маркування та основні характеристики пружинних сталей. Основні механічні властивості ресора-пружинної сталі після спеціальної термічної обробки.

курсова робота , доданий 17.12.2010


Стали конструкційні вуглецеві звичайної якості. Механічні властивості гарячекатаної сталі. Стали вуглецеві якісні. Леговані конструкційні сталі. Низьколегований сплав, середньовуглецева або високовуглецева сталь.