هدف از فولاد 12x18n10t. وبلاگ در مورد تیز کردن. کدهای G و M

تمام فولادهای آستنیتی پس از سخت شدن سرد شروع به مغناطیسی شدن می کنند.

نه، نه همه، بلکه فقط طبقات آستنیتی-مارتنزیتی (و فقط پس از پردازش مناسب) یا آستنیتی-فریتی.

شبکه صورت محور آستنیت در دمای اتاق ناپایدار است، یعنی. با هر افزایش کافی در انرژی سیستم بسته، آن را به شبکه ای با مرکز بدن که برای دمای معین پایدارتر است، بازسازی می کند.

استدلال شما اشتباه است. اولاً، این شبکه آستنیتی نیست که باید مورد بحث قرار گیرد، بلکه شبکه آهنی است. این به دلیل این واقعیت است که پایداری شبکه fcc آهن (تحت شرایط خارجی داده شده) بستگی به این دارد که کدام عناصر در آن حل شده اند. از ادبیات (گولیایف، لیاکیشف، برنشتاین لینک کامل نمیدم برای تایپ خیلی تنبله ) فلزات fcc، نیتروژن و کربن به عنوان تثبیت کننده آستنیت و فلزات bcc باعث تثبیت فریت می شوند. و همه آنها هم در آستنیت و هم در فریت حل می شوند. این یک چیز کوچک به نظر می رسد، اما من این نقطه را نقطه شروع برای استدلال بیشتر می دانم. اگرچه اگر دوست داشته باشید با اصطلاح fcc lattice آستنیت موافق خواهم بود، زیرا درک میکنم.

ثانیا، برای حل این سوال که کدام شبکه آهن در شرایط داده شده (ترکیب شیمیایی آلیاژ، دما، فشار معمولی) پایدار است، باید به شبکه مربوطه مراجعه کنید. نمودار حالت . به عنوان مثال، برای سیستم "Fe-Ni-Cr" یک بخش همدما با شرح این سیستم وجود دارد (به Gulyaeva ص 412 مراجعه کنید). تجزیه و تحلیل آلیاژ سه تایی "Fe-18Cr-10Ni" نشان می دهد که در دمای 20 درجه سانتی گراد و 1 اتمسفر. شبکه fcc آهن (آستنیت) پایدار است (تعادل). توجه داشته باشیدکه گرم کردن چنین آلیاژی منجر به انتقال فاز چندشکلی نمی شود (آهن دلتا دارای یک شبکه bcc است، اما با پریود زیاد).

سوال:و اگر تغییر شکل پلاستیکی آلیاژ "Fe-18Cr-10Ni" (% C = 0) را انجام دهیم، کدام شبکه پایدار است (در طول زمان پایدار است)؟

پاسخ:به طور مستقیم در هنگام تغییر شکل، زمانی که فشار بسیار بیشتر از 1 اتمسفر است. شبکه bcc آهن پایدار است (این از تمرین است؛ من چنین نمودارهای حالتی را ندیده ام). در حین تغییر شکل، تبدیل رخ می دهد، اما به محض اینکه فشار به 1 اتمسفر بازگردد. شبکه fcc پایدار است. در این حالت، یک فاز آلفای ناپایدار می تواند برای مدتی در ساختار باقی بماند، که با گرم شدن، به سرعت به گاما تبدیل می شود.

سوال:اگر آن را تا 196- درجه سانتیگراد خنک کنید و سپس آلیاژ Fe-18Cr-10Ni را گرم کنید، چه؟

پاسخ:آهن آلفا (محلول جامد آلفا) در دماهای پایین پایدار است. هنگام بازگشت به 20 درجه، دگرگونی رخ می دهد (طبق مکانیسم تفاوت)، اما به دلیل خود انتشار کم آهن، زمان طولانی (چند سال) طول می کشد.

با این حال، ما یک آلیاژ سه تایی نداریم، بلکه فولاد 12Х18Н10Т. افزودن کربن، منگنز، سی و تیتانیم به سیستم سه تایی ما، سیستم را پیچیده می‌کند (دیگر نمی‌توانید نموداری ترسیم کنید)، اما راهی برای خروج وجود دارد. او اینجا است.

این نمودار نشان می دهد که فولاد یک گرید شیمیایی معین به کدام کلاس تعلق دارد. ترکیب بر حسب درصد معادل Ni و Cr. من دو نقطه روی نمودار قرار دادم: قرمز و سبز. نقطه قرمز مربوط به ترکیب درجه فولاد 12Х18Н10Т (GOST 5632-72) است، اما با حد پایین برای کروم (17٪) و حد بالایی برای Ni (11٪). نقطه سبز، وضعیت مخالف - این مربوط به ترکیب نام تجاری 12Х18Н10Т ما است، اما با حد بالایی برای کروم (19٪) و حد پایین برای Ni (9٪). من محتوای کربن را در هر دو مورد برابر با 0.12٪ گرفتم و تیتانیوم به دلیل تأثیر کمی که داشت در نظر گرفته نشد. برای نقطه قرمز: معادل %N~15.5; معادل %Cr~18.5. برای نقطه سبز: معادل %N~13.5; معادل %Cr~20.5.

به عبارت دیگر، در ترکیب گرید، فولاد 12Х18 Н10Т می تواند آستنیتی یا آستنیتی-فریتی باشد. اگر متالوژیست‌ها کربن را تا 0.02% کاهش دهند یا کربن زدایی سطح رخ دهد، آنگاه (نقطه فولادی) به ناحیه A+F+M می‌لغزد.

در عین حال، با ترکیب متوسط ​​و 0.12٪ C، فولاد 12Х18Н10Т صرفا آستنیتی در نظر گرفته می شود که در GOST 5632-72 و همچنین در ادبیات متالورژی (به آنها GOST و متالوژیست های عزیزمعلمای خوبمون حکم نیست بریم باغ:چشمک:)

من یک سینک می خرم، آن را به خانه می آورم، آن را با آهنربا می کوبم، آهنربا مثل یک آدم عجیب می چسبد.

امروز سینک خود را در محل کار با آهنربا چک کردم. مغناطیسی نمی کند شاید بعد از تمبر سفت شد؟ یا شاید 18-10 نیست، بلکه 18-25 است؟ البته که نه. به احتمال زیاد، 18-10 من با نقطه قرمز و مال شما، نیکولای، با نقطه سبز مطابقت دارد.

و سوال آخر (برای ویتالی).چرا فولادهای آستنیتی را سخت می کنند زیرا پس از سخت شدن این آستنیت را به میزان 100 درصد در ساختار خود حفظ می کنند یعنی استحکام تسلیم و سختی دقیقاً مانند قبل از سخت شدن خواهد بود؟

پاسخ.در این حالت، سخت شدن به منظور به دست آوردن مارتنزیت نیست، بلکه حل کردن کاربیدهای کروم در آستنیت است. از یک طرف، چنین ساختار تک فاز و سخت شده دارای پلاستیسیته بالاتری است که نمی تواند تأثیر مثبتی بر فرآیندهای CPD داشته باشد. اما مهمتر از همه، وجود کاربیدهای کروم در ساختار فولادی در امتداد مرزهای دانه ها منجر به ایجاد خوردگی بین دانه ای می شود، زیرا تشکیل کاربیدهای Cr 23 C 6 مناطق مرزی دانه را در کروم تخلیه می کند و کاهش موضعی مقاومت به خوردگی رخ می دهد. ویتالی، به خاطر داشته باشید که وقتی فولاد سخت شده 12Х18Н10Т گرم می شود، آزادسازی شدید (0.5-1 ساعت) کاربیدهای کروم در دمای بالاتر از 450 درجه سانتیگراد رخ می دهد.

P.S. در مورد مشکل برش فولادهای آستنیتی، فکر می کنم باید یک شاخه ایجاد کنیم (اگر قبلا ایجاد نشده است).

اصلاح شده در 20 سپتامبر 2016 توسط ilia-ilich

(ابزار ساینده) - ابزار برشی که برای پردازش ساینده طراحی شده است (GOST 21445). متشکل از مواد ساینده (دانه ها) است که توسط یک پیوند به هم متصل می شوند. معمولاً سخت (مانند چرخ های سنگ زنی، سنگ) و نرم (مانند کاغذ سنباده، تسمه، خمیر). آنها همچنین بر اساس شکل هندسی، نوع مواد ساینده، اندازه دانه، چسبندگی، سختی و ساختار طبقه بندی می شوند.

رباط ها غیر آلی و آلی هستند. چسب های معدنی شامل سرامیک، فلز و منیزیم است. آلی - باکلیت، گلیفتالیک، ولکانیت.

پیوند سرامیکی

این مخلوطی از خاک رس نسوز، فلدسپات، کوارتز، تالک و سایر مواد است. برای افزایش انعطاف پذیری، چسب ها اضافه می شوند. کاربید سیلیکون (SC)، اکسید آلومینیوم (OA)، الکتروکوروندوم، کربوراندوم و غیره به عنوان ساینده استفاده می شود. ساینده های باند سرامیکی را می توان با ذوب یا تف جوشی مواد اولیه ساخت. باند سرامیکی امکان تولید ابزار با هر اندازه دانه را فراهم می کند. استحکام، استحکام، مقاومت در برابر آب و حرارت بالا را فراهم می کند. معایب شامل این واقعیت است که چنین پیوندی به ابزار ساینده شکنندگی بیشتری می بخشد، تا میزان اشباع گوگردی را کاهش دهد. پیوند سرامیکی رایج ترین است زیرا استفاده از آن برای ابزارهای ساینده برای بیشترین تعداد عملیات منطقی است.

بسته فلزی

فقط برای ابزارهایی که از الماس یا CBN به عنوان ساینده استفاده می شود استفاده می شود. اتصال فلزی دارای مقاومت در برابر سایش و آب، ساختار متراکم است، اما تمایل به گریس کاری سطح کار ابزار دارد. بایندر به روش های مختلفی تولید می شود - پرس و تف جوشی، روش گالوانیکی و ریخته گری. سایش ابزارهای الماس با پیوند فلزی بسیار کندتر از ابزارهای ساینده است، که نه تنها با سختی الماس یا CBN، بلکه با افزایش توانایی آنها در نگه داشتن آنها در پیوند توضیح داده می شود. اما هنگام پردازش فولادهای با مقاومت بالا، پیوند به اندازه کافی قوی نیست، بنابراین مصرف الماس و CBN افزایش می یابد. برای افزایش نیروهای چسبندگی دانه های الماس، دومی را فلزی می کنند و سپس لایه الماس دار را فشرده و تف جوشی می کنند. همراه با پایه محبوب قلع مس M2-01 (M1)، موسسه مواد فوق سخت کیف (اوکراین) از دو نوع پیوند فلزی دیگر استفاده می کند: روی پایه مسی قلع با افزودن اکسید آهن (M3) و روی پایه کبالت (MO3).

رباط منیزیم

از منیزیت کاستیک و کلرید منیزیم تشکیل شده است. دایره های روی این پیوند ناهمگن هستند، به سرعت و به طور ناهموار فرسوده می شوند و رطوبت سنجی هستند. آنها برای آسیاب خشک استفاده می شوند. تنها مزیت دسته این است که این دایره ها با حرارت کمی از محصولات فرآوری شده کار می کنند. با پودرهای ساینده کربوراندوم یا الکتروکوروندم استفاده می شود. یکی از معایب بایندر منیزیم کاهش استحکام مکانیکی در نگهداری طولانی مدت است.

پیوند گلیپتال

این یک رزین مصنوعی ساخته شده از گلیسرول است.بر و انیدرید فتالیک. آنها با مخلوط کردن دانه های ساینده (معمولاً KK سبز) با یک مرطوب کننده و سپس با رزین گلیفتالیک خرد شده ساخته می شوند. پس از این، جرم را از طریق یک مش مالیده، از قالب عبور داده و به کوره های خشک کردن فرستاده می شود. ساینده های باند شده گلیپتال برای سنگ زنی و تکمیل نهایی استفاده می شود. اعتقاد بر این است که مقاومت در برابر آب و خاصیت ارتجاعی آنها بیشتر از ساینده های پیوندی باکالیتی است، اما مقاومت و مقاومت حرارتی آنها کمتر است.

پیوند باکلیت

این یک رزین مصنوعی فنل فرمالدئید به شکل مایع یا پودر است. هنگامی که برای پولیش استفاده می شود، اسید اگزالیک، اکسیدهای آلومینیوم/قلع/کروم و غیره به بایندر اضافه می شود. شاید شایع ترین رباط ارگانیک باشد. خواص مثبت چسب باکلیت افزایش مقاومت در برابر سایش و یکنواختی خوب ترکیب ابزار ساینده است که از جمله معایب آن می توان به مقاومت در برابر حرارت کم، افزایش شکنندگی در دمای 200 درجه سانتیگراد و بالاتر و مقاومت شیمیایی کم اشاره کرد.

پیوند ولکانیت

اساس لاستیک مصنوعی ولکانیزه شده با درجات مختلف کشسانی و سختی است. پودر الماس اغلب به عنوان ساینده برای چسباننده های ولکانیت استفاده می شود. مزایای ابزارهایی که از اتصالات لاستیکی ولکانیت استفاده می کنند مقاومت در برابر سایش قابل توجه و همچنین خاصیت ارتجاعی بالا است که کیفیت بهتر سطح ماشینکاری شده را تضمین می کند. آنها تحت تأثیر امولسیون های آب سختی و استحکام خود را از دست نمی دهند و در عین حال در برابر نفت سفید مقاوم نیستند. چسب این چرخ ها مقاومت حرارتی کمی دارد (حدود 160-200 درجه سانتیگراد)، بنابراین با افزایش فشار و دما در طول فرآیند آسیاب، دانه های ساینده تا حدودی به چسب فشرده می شوند، برش خراب می شود و چرخ شروع به کار می کند. دانه ریزتر

===
منابع:
1. www.studref.com
2. www.stroitelstvo-new.ru
3. www.arxipedia.ru
4. www.stroitelstvo-new.ru
5. عکس از کاتالوگ نورتون 2004.

ZAT (Dnepr، اوکراین)

15 اکتبر 2019

در خود وبلاگ تیز کردن، در سال های اخیر مجموعه زیادی از مقالات در مورد عملکرد این و سایر ابزارهای مانیکور، انتخاب، مزایا و معایب آنها گردآوری شده است. اگر چیزی از Stalex انتخاب کنید و/یا محصولات جدید این برند را دنبال کنید، مطمئناً اطلاعات برای شما مفید خواهد بود. توجه داشته باشید... اگر به دنبال ابزاری با نام متفاوت هستید، به انتخاب مقالات توجه کنید. و مطمئن شوید که اطلاعات را از بخش "" بخوانید - بعید است آن را در جای دیگری پیدا کنید.

و به هر حال. کجا تیز می کنی؟ کارگاه ما همیشه در خدمت شماست. راحت. بی درنگ. از نظر کیفی. خدمات ما توسط مانیکوریست ها از سراسر اوکراین استفاده می شود.

ZAT (Dnepr، اوکراین)

12 اکتبر 2019

ZAT (Dnepr، اوکراین)
http://www.site/

07 اکتبر 2019

فولادهای نرم موضوعی کاملاً متفاوت هستند. به عنوان یک قاعده، اینها چاقوهای ارزان قیمت هستند و تعداد کمی از مردم حاضر به پرداخت هزینه برای تیز کردن کامل آنها هستند و گزینه بودجه کاهش یافته آن را انتخاب می کنند. اما روزی جالب می شود که صاحب چاقو تیز کننده درجه یک را انتخاب می کند. در حال حاضر مکانی برای چرخش برای سنگ های طبیعی وجود دارد - از مرحله اولیه تا سنگ های تکمیلی سطح، یا.

برای فولادهای سخت‌تر (مثلاً) کار سنگ‌های طبیعی اغلب با یا به همان شکل شروع می‌شود و به پایان می‌رسد. البته، این فقط تعمیم یافته است و مجموعه های کاملی را که از جمله موارد دیگر بستگی دارند، در نظر نمی گیرد. بسته به هدف چاقو و خواسته های صاحب آن.

اگر سال گذشته را در نظر بگیریم - از تابستان گذشته تا تابستان امسال، سه سنگ برای من کشف شد - تخته سنگ سبز و بورگوندی برزیلی (من قبلاً آنها را در بالا ذکر کردم) و همچنین. در صورتی که اولین ها به همراه سایر سنگ های تکمیلی عملاً تمام مشکلات پرداخت را حل کرده اند. برای همان فولادهای نرم، من هندوستان را یکی از بهترین سنگ های تکمیلی برای چاقوهای آشپزخانه می دانم - برش تهاجمی و در عین حال نرمی که پس از استفاده از این سنگ به دست می آید را دوست دارم.

خب، استفاده از همان تخته سنگ های برزیلی روی فولادهای نرم، حذف Llyn Idwall را از این مجموعه ها ممکن کرد. لعنت به آن، اما هنوز - این سنگ چقدر شگفت انگیز روی M390 کار می کند! هیچ وقت از خریدش پشیمان نشدم.

من تعداد زیادی چاقوی آشپزخانه از X30Cr13 را تیز می کنم، بنابراین به این موضوع توجه زیادی می کنم. این اتفاق می افتد که من از Translucent Arkansas با آنها عمدتاً در سرآشپزها استفاده می کنم. اگر روحیه داشته باشم، می توانم روی آن کار کنم، که به طور قابل توجهی دوام را افزایش می دهد و عمر چاقو را حداقل تا اولین ویرایش افزایش می دهد.

من تمام شک و تردید خواننده را در مورد وجود سخت شدن سرد درک می کنم ، اما من خودم تا زمانی که این موضوع را فهمیدم و لبه سختی دریافت کردم همینطور بودم. قبل از اینکه فراموش کنم، در این مرحله نیز متذکر می شوم که بله، استفاده از اسید اولئیک در این مرحله منطقی است (به لینک انتهای مقاله مراجعه کنید). IMHO، فقط در اینجا لازم است بین اولئین فنی و آرایشی تمایز قائل شد، به علاوه ضخامت لایه را هنگام استفاده از آن نظارت کنید. باز هم، این موضوع ذهنی است، اما olein فنی به طور قابل توجهی بهتر عمل می کند.

با استفاده از کلمه "سخت کردن" بسیار جسورانه، متوجه می شوم که به افزایش ماندگاری تیغ زدن (زمانی که چاقو موهای روی بازو را می تراشد) بدون هیچ ویرایشی به 15 روز رسیده است. من فکر می کنم که برای X30Cr13 بودجه با 50-52 HRC مشروط خود (طبق برداشت ها) این یک نتیجه خوب است.

اما در اینجا یک طرف دوم وجود دارد - شکنندگی لبه به طور قابل توجهی افزایش می یابد، پس از یک هفته تراشه ها از قبل روی آن ظاهر می شوند. جالب اینجاست که در اینجا تراشه ها تا حدودی تهاجمی را افزایش می دهند، که چاقوی با پوشش شفاف آرکانزاس نمی تواند به آن ببالد.

تا چه حد ویرایش روی مسط با سخت شدن خوب عمل می کند؟ او دوست بدی است. پس از 2-3 مورد استفاده از موسات، با ترمیم تیزی کار چاقو، می توانید هر گونه اثر سفت شدن را فراموش کنید. تا تیز کردن بعدی که شاید به این زودی ها نباشد.

امروز مرموزترین سنگ برای من باقی مانده است. سنگ کاملاً ظریف کار می کند و هر بار که سنگی را برای تکمیل انتخاب می کنم، خود دستم آن را دور می زند. در این فصل می خواهم منتظر فرصت مناسبی باشم، زمانی که همزمان چاقوهایی از فولادهای مختلف به همراه زمان بیشتری داشته باشم و با این سنگ آزمایش کنم - از سنگ زنی در جاسپر تا جای آن در مجموعه.

من مدتهاست که به اندازه کافی با موها و کوتاه کردن آنها در حالت آویزان کردن بازی کرده ام، اما انتخاب مجموعه ای برای من بسیار جالب خواهد بود تا با وجود تمام ظرافت های کار جاسپر، خروجی تهاجمی قابل قبولی داشته باشد.

ZAT (Dnepr، اوکراین)

05 اکتبر 2019

نه به این دلیل که من یک تجزیه و تحلیل طیفی از فلز را با چشمانم انجام می دهم، بلکه صرفاً به این دلیل که گزینه های زیادی در اینجا وجود ندارد. و من دقیقاً کلمات مربوط به خود D2 را در کپی های چینی درک نمی کنم.

روز خوبی برای همه داشته باشید و چاقوهای خود را تیز نگه دارید!

ZAT (Dnepr، اوکراین)

03 اکتبر 2019

همه موفق باشید و مراقب وقت خود باشید!

ZAT (Dnepr، اوکراین)

01 اکتبر 2019

27 سپتامبر 2019

20 سپتامبر 2019

موفق باشید و ابزار تیز برای همه!

ZAT (Dnepr، اوکراین)

17 سپتامبر 2019

با این حال، من تکرار می کنم. یک پخ سوراخ که بیش از حد عمیق است، اجازه می دهد تا محلول های ضد عفونی کننده و آب در هنگام ضدعفونی کردن ابزار نفوذ کنند. با گذشت زمان، زنگ زدگی ایجاد می شود که نه تنها شرایط عملکرد یک ابزار استریل در سالن زیبایی را نقض می کند، بلکه باعث ایجاد مشکلاتی در چسبیدن پیچ در حین نگهداری برش ها در کارگاه تیز کردن می شود.

بله عکس نشان می دهد که هنگام بازکردن پیچ، شیار صلیبی آن کنده شده است. بله، حیف است برای پیچ گوشتی، اما پیچ هنوز هم باید عوض شود - محکم فشار نمی دهد و کشش غیر ضروری در سطح سوراخ در فنر ایجاد می کند، که دیر یا زود منجر به شکستن و جایگزینی آن می شود. .

من این ابزار را دوست دارم. بدون سوال جدی این به مانیکوریست ها و تراشنده ها کمک می کند تا درآمد کسب کنند. اما چنین جزئیاتی که در نگاه اول بی‌اهمیت هستند، اغلب کار را آزار می‌دهند، توجه را منحرف می‌کنند و در هنگام سرویس‌دهی قیچی، هزینه‌های غیرضروری را هم برای خود مانیکوریست‌ها و هم برای تیز کن‌ها به دنبال دارد...

با داشتن ابزار تیز کردن برای سال‌ها، گاهی اوقات هنگام کار با چاقوهای کلاسیک به شرایطی برخورد می‌کنم که مشتریان من نمی‌توانند فوراً آنچه را که نیاز دارند از چنین چاقویی انتخاب کنند؟ امروز تصمیم گرفتم در مورد جایگزینی برای چاقوهای گیاهی معمولی صحبت کنم - پوست کن سبزیجات Victorinox 7.6075.4 که بیش از یک سال است در آشپزخانه خانه من کار می کند. و با موفقیت کار می کند.

من به جزئیات در مورد خود چاقو نمی پردازم، فقط به اختصار اشاره می کنم که ویکتورینوکس یک شرکت معروف سوئیسی است که در تولید انواع چاقو تخصص دارد. از سری دستگاه های پوست کن سبزیجات که انتخاب کردم، این شرکت چاقوهایی را در رنگ های مختلف ارائه می دهد. در مورد من این یک دسته سبز است که از فیبروکس ساخته شده است. در اصل، اگر چاقو در فضای باز کار می کند، احتمالاً بهتر است رنگ دسته دیگری را انتخاب کنید، زمانی که خود چاقو در پس زمینه چمن سبز بیشتر قابل توجه باشد.

چاقوی Victorinox 7.6075.4 مجهز به تیغه های فولادی ضد زنگ است که در دو جهت کار می کنند - هنگام تمیز کردن به سمت شما و دور از شما. در بالای آن یک برآمدگی برای برداشتن دانه ها دارد. راستش من تا حالا استفاده نکردم. اگر خواننده به مشخصات دقیق و کامل علاقه مند است، پس گوگلبرای کمک - هدف از بررسی این است که قابلیت های دستگاه پوست کن سبزیجات Victorinox 7.6075.4 را نشان دهد و نه اینکه این چاقو را به شما بفروشد.

بنابراین اگر با قول معروف موافق هستید "یک بار دیدن بهتر از هفت بار شنیدن است"، سپس من وضعیت را تشدید نمی کنم و بلافاصله به قسمت اول گفته می پردازم.

1. پوست کندن سیب زمینی. مشکلی نیست پوست بریده شده با چاقو بسیار نازک است و حتی در نور کم نیز قابل مشاهده است. در صورت امکان یادآوری کنم که تمام کارهای ارائه شده در عکس ها با چاقویی انجام شده است که بیش از یک سال از آن استفاده می شود.

2. هویج ها را پوست بگیرید؟ مشکلی نیست سخت‌تر است و بنابراین فرآیند به خودی خود سریع‌تر و آسان‌تر از نمونه سیب‌زمینی اتفاق می‌افتد.

3. پوست کندن خیار. البته خیار خوش طعم، تازه و سست نیست. با این حال، چه چیز دیگری باید باشد؟ چاقوی Victorinox 7.6075.4 به سادگی متوجه آن نشد و کار خود را عالی انجام داد.

4. پوست کندن سیب. سیب کاملا نرم و شیرین است. پوست کن سبزیجات Victorinox 7.6075.4 احتمالاً از سرعت تمیز کردن آن شگفت زده شده است. خب بله. قبل از تمیز کردن آن را نصف کردم. در مثال بعدی من دیگر این کار را نمی کنم))

5. تمیز کردن گوجه فرنگی تازه که معمولاً گوجه فرنگی نامیده می شود. گوجه فرنگی صورتی: آبدار، رسیده، نرم. البته شیرین حتی تمیز کردنش شرم آور بود. در اینجا مجبور شدم بیشتر سرهم کنم - حدود 30-40 ثانیه طول کشید.

6. برش خیار سبز؟ هیچ چیز نمی تواند ساده تر باشد. با Victorinox 7.6075.4، حتی یک کودک می تواند با این کار کنار بیاید. به هر حال، پوست کن سبزیجات دارای تیغه های ایمن است و من نمی توانم تصور کنم که چگونه می تواند حتی خود را برش دهد.

در زیر عکس همان بشقاب است، فقط از زاویه متفاوت. و اگر می‌خواهید رول‌های خیار را بغلتانید، احتمالاً بهتر است زمان بیشتری نسبت به عکس‌های ارائه شده داشته باشید.

من هم می خواستم کیوی را پوست بگیرم، اما در یخچال نبود... با این حال، فکر می کنم شش نمونه برای خواننده کافی بود تا برداشت خود را از چاقوی پوست کن سبزیجات Victorinox 7.6075 و قابلیت های آن شکل دهد.

اضافه می کنم که چاقو به راحتی تمیز می شود، آرم (پس از تقریبا یک سال استفاده) از روی دسته پاک نشده است و خود چاقو در آشپزخانه خانه ریشه دوانده است و به یک دستیار خوب برای یک جفت سبزیجات تبدیل شده است. چاقوهایی با تیغه های معمولی

چه می توانم بگویم؟ تیزی چاقوهای آشپزخانه یک چیز قدرتمند است. این نه تنها راحتی و آسایش کار است، بلکه باعث صرفه جویی در زمان نیز می شود که این روزها بیش از همه ارزش دارد. وبلاگ تیز کردن قبلاً یک مقاله مروری با نمونه هایی از بهترین دستگاه های تجاری برای تیز کردن چاقوهای خود منتشر کرده بود که به شما کمک می کند بدون دردسر زیاد چاقوهای خود را تا حد تراشیدن موهای بازو تیز کنید.

و اگر شما یا خانواده تان در خانه آشپزی کنید، این اطلاعات قطعا برای شما جالب خواهد بود - مقاله "" را بخوانید...
من می توانم بفهمم که چه زمانی واقعاً لازم است - مثلاً با برخی از مدل های موی مردانه. اما من نمی فهمم که چرا برخی از آرایشگران چنین دستگاهی را هنگام کوتاه کردن موی زنانه ترجیح می دهند.

قیچی آرایشگری دارای هندسه پیچیده ای است که برای انجام عملیات های مختلف تکنولوژیکی طراحی شده است. زوایای تیز کردن خاصی نیز برای آنها انتخاب شده است. خود تیز کردن تیغه های قیچی آرایشگری را بسیار تیز می کند - این نه تنها ویژگی قیچی و فولادی که از آن ساخته شده است، طبقه بندی تیزکننده است، بلکه نیاز به کوتاه شدن مو با چنین قیچی هایی نیز دارد. دقیق و یکنواخت، بدون هیچ آسیبی به هر یک از موهای کوتاه شده جداگانه.

قیچی مو بر اساس اصول کاملاً متفاوتی کار می کند و موها را کوتاه نمی کند، بلکه موها را خرد می کند و انتهای دوشاخه را پشت سر می گذارد. یعنی اگر خود مدل مو شامل. باید شما را از موهای شکافته نجات دهد، پس در زمان کوتاه کردن، وضعیت را تشدید می کنید که موهای خرد شده در انتهای خود شکافته می شوند.

میفهمم به چی فکر میکنی اما نیازی به مقایسه مدل موی کوتاه مردانه با مدل موی زنانه نیست که طول موهایشان تا 60-70 سانتی متر است اگر کوتاهی موی مردانه یک بار در ماه انجام شود، در این صورت کوتاهی موی زنانه گاهی اوقات هر 6-8 ماه یکبار انجام می شود. . در موارد اول، آنها به سادگی موهای شکافته شده قدیمی را به 1-1.5 سانتی متر از طول آن کوتاه می کنند (حتی ممکن است متوجه وضعیت آن نشوید).

در نمونه های مدل موی زنانه که با قیچی آرایشگری انجام می شود، شما باید بیش از شش ماه بروید و طول موهای شکافته شده در این حالت به طور متوسط ​​1-1.5 سانتی متر در ماه افزایش می یابد. 3 یا 4 ماه دیگر که به جشن تولد دوستانتان دعوت شده اید، نوک موهای شما چگونه خواهد بود؟

خوب. شما نمی توانید از یک آرایشگر خوب که مدت هاست با ابزارهای باکیفیت کار می کند، یک مدل مو را بخرید. اما خطر کوتاه کردن مو از یک آرایشگر برتر از نزدیکترین آرایشگاه کلاس اقتصادی چقدر موجه است، هنگامی که با استفاده از یک دستگاه آرایشگری ارزان قیمت شما را مجبور می کند ماه به ماه به سراغ او بروید تا موهای شکاف خورده را کوتاه کنید و دوباره به آن آسیب بزنید. اصلاح مو؟

به هر حال، همین امر در مورد مدل موی مردانه نیز صدق می کند - یک مدل موی خوب از یک آرایشگر خوب حتی پس از 2-3 ماه بدون هیچ گونه ظاهری قابل مشاهده است. و شما خوش شانس هستید اگر چنین استادی را پیدا کنید. او ممکن است به اصطلاح به دیوار خود آویزان نباشد. دیپلم دوره ها، سمینارها یا نمایشگاه های تخصصی سالانه، اما او کار خود را می شناسد، نتیجه آن نه تنها از روی صندلی آرایشگری که چند ماه بعد از کارش بلند می شود، متوجه خواهید شد.

اجازه دهید اضافه کنم که قیچی را می توان به راحتی به طور کامل ضد عفونی کرد، در حالی که ضد عفونی قطعات چاقوی دستگاه های آرایشگری به پاک کردن بدن آنها با یک دستمال آغشته به الکل ختم می شود. حداکثر چیزی که ممکن است اسپری آئروسل یک ضد عفونی کننده است.

اما حتی در این مورد، خود پاشش فقط در سطح بیرونی رخ می دهد، در حالی که فقط روان کننده برای سطوح داخلی در دسترس است و از بلوک های چاقو از گرم شدن بیش از حد و کدر شدن سریع محافظت می کند.

روغن ماشینی که برای روغن کاری استفاده می شود روی چاقوها باقی می ماند و از طریق آنها وارد مو می شود. این می تواند منجر به آسیب مو شود و نیاز به استفاده بیشتر از ماسک های مخصوص و نرم کننده های مو دارد.

در اینترنت، من عکس های ماکرو از آنچه از موها پس از برش با قیچی باقی می ماند پیدا نکردم - شاید تولید کنندگان قیچی به سادگی نمی خواهند خریداران محصولات خود را شوکه کنند. اما عکس هایی از چنین برش هایی وجود دارد که با تیغ برقی برای اصلاح استفاده می شود. بله، این یک چیز نیست، اما به شما ایده می دهد که در انتهای کوتاه کردن مو با قیچی چه اتفاقی می افتد - ممکن است کمی بهتر یا کمی بدتر از آنچه در عکس در عنوان نشان داده شده باشد. این مقاله.

دوباره نگاه کنید - عکس‌های ماکرو که زیر میکروسکوپ الکترونی گرفته شده‌اند، قسمتی از مو را نشان می‌دهند: در سمت چپ - ساخته شده با تیغ مستقیم، در سمت راست - با تیغ برقی بریده شده است.

عکس های مشابه قبلاً در وبلاگ درباره تیز کردن نشان داده شده است ، به آنها در مقاله "" نگاه کنید - این حتی برای کسانی که علاقه ای به این موضوع ندارند جالب است. همچنین می توانید اطلاعات مفیدی را با نمونه هایی از موهای آسیب دیده در مقاله "" بیابید. اگر می خواهید موهای خوب و زیبایی داشته باشید، اکیداً توصیه می کنم که به این مواد توجه زیادی داشته باشید.

با تشکر از توجه شما!

عکس: www.canyouactually.com

تعیین ها

شرح

فولاد 12Х18Н10Т استفاده شده است: برای ساخت آهنگری قطعات مهندسی مکانیک عمومی. قطعات تجهیزات شیمیایی؛ قطعاتی که در دمای تا +600 درجه سانتیگراد کار می کنند. دستگاه‌های جوشکاری و مخازن که در محلول‌های رقیق اسیدهای نیتریک، استیک، فسفریک، محلول‌های قلیایی و نمک‌ها کار می‌کنند. قطعاتی که تحت فشار در دمای 196- تا 600+ درجه سانتیگراد و در حضور رسانه های تهاجمی تا 350+ درجه سانتیگراد کار می کنند. قطعات ساخت هواپیما؛ کالاهای مصرفی خانگی؛ دستگاه ها و قطعات در صنایع غذایی؛ اتصالات تجهیزاتی که در محیط های پرتوزا و در تماس با محیط های تهاجمی عمل می کنند. به عنوان یک لایه روکش در تولید ورق های نورد گرم دو لایه مقاوم در برابر خوردگی؛ حلقه های نورد جامد برای اهداف مختلف و حلقه های جوش داده شده از ورق های پروفیل شده با تغییر شکل چرخشی برای تجهیزات مهندسی قدرت و صنایع شیمیایی؛ پروفیل های فولادی نورد سرد و خم شده در نظر گرفته شده برای ساخت پوسته ها و قاب های بدنه خودروهای سواری؛ ورق فلزی با ضخامت 40 میلی متر تا 160 میلی متر مورد استفاده در تولید قطعات و سازه های کشتی سازی که در شرایط آب دریا کار می کنند. طناب های دو و سه گانه برای شرایط کاری خاص. لوله های بدون درز نورد سرد، کشش سرد و نورد گرم که برای خطوط لوله و اتصالات با کیفیت بالا در نظر گرفته شده است. توری بافته شده از جناغ جناغی که به عنوان ماده تقویت کننده در ساخت ورق های فولادی آزبست برای جداسازی جامدات حجیم بر اساس اندازه دانه، فیلتراسیون و سایر اهداف استفاده می شود. سیم فنری در نظر گرفته شده برای تولید چشمه های استوانه ای که در هوا و محیط های تهاجمی (آب دریا، محلول های نمک و کلر، بخار آب دریا، در آب و هوای گرمسیری) در دمای 253- تا 300+ درجه سانتی گراد کار می کنند و در آب بندی توربین ها استفاده می شود. شیرهای ایمنی، پمپ ها، رگولاتورها، کمپرسورها؛ فنرهای پیچشی; ورق های دو فلزی با آلیاژ آلومینیوم AMg6، در نظر گرفته شده برای ساخت آداپتورهای تخت برای اهداف عمومی. لوله های ریخته گری گریز از مرکز به عنوان اجزای سازنده در تجهیزات صنایع متالورژی، مهندسی مکانیک، شیشه، سرامیک، معدن و صنایع پتروشیمی فرآوری و همچنین برای ساخت قطعات و قطعات مورد استفاده در ترکیب محصولات در صنایع هوایی و هسته ای در نظر گرفته شده است.

توجه داشته باشید

فولاد مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت است.
فولاد کروم نیکل تثبیت شده از کلاس آستنیتی.
حداکثر دمای کارکرد طولانی مدت توصیه شده +800 درجه سانتیگراد است.
حداکثر دمای کاری توصیه شده برای دوره های زمانی بسیار طولانی 600+ درجه سانتی گراد است.
دمای تشکیل رسوب شدید در هوا 850 درجه سانتیگراد است.

استانداردها

نام	کد	استانداردها
محصولات نورد بلند و شکل دار	B22	GOST 1133-71، GOST 2590-2006، GOST 2879-2006
روش های آزمون. بسته. علامت گذاری	B09	GOST 11878-66
سیم فولادی آلیاژی	B73	GOST 18143-72، TU 3-230-84، TU 3-1002-77، TU 14-4-867-77
شکل دهی فلز. آهنگری	B03	GOST 25054-81، OST 108.109.01-92، OST 5R.9125-84، OST 26-01-135-81، TU 108.11.930-87، TU 14-1-1530-72-74، TU29 -80، TU 108.11.917-87، ST TsKBA 010-2004
روبان	B34	GOST 4986-79، TU 3-703-92، TU 14-1-1073-74، TU 14-1-1370-75، TU 14-1-1774-76، TU 14-1-2192-77، TU 14 -1-2255-77، TU 14-1-3166-81، TU 14-1-4606-89، TU 14-1-652-73، TU 14-1-3386-82
ورق و نوار	B33	GOST 5582-75، GOST 7350-77، GOST 10885-85، GOST R 51393-99، TU 108-1151-82، TU 108-930-80، TU 14-105-41151-86، TU 14-105-451-86 -74، TU 14-1-1517-76، TU 14-1-2186-77، TU 14-1-2476-78، TU 14-1-2542-78، TU 14-1-2550-78، TU 14 -1-2558-78، TU 14-1-2675-79، TU 14-1-3199-81، TU 14-1-3720-84، TU 14-1-394-72، TU 14-1-4114- 86، TU 14-1-4262-87، TU 14-1-4364-87، TU 14-1-4780-90، TU 14-1-5040-91، TU 14-1-5041-91، TU 14- 1-867-74، TU 14-229-277-88، TU 14-138-638-93، TU 14-1-3485-82، TU 05764417-038-95، TU 14-1-4212-87
	B30	GOST 5632-72
محصولات نورد بلند و شکل دار	B32	GOST 5949-75، GOST 7417-75، GOST 8559-75، GOST 8560-78، GOST 14955-77، GOST 18907-73، GOST 1 90224-76، OST 1 90224-76، OST 1 948-851-906 , TU 14-1-1534-76, TU 14-1-1673-76, TU 14-1-2142-77, TU 14-1-2537-78, TU 14-1-2972-80, TU 14-1 -3564-83، TU 14-1-3581-83، TU 14-1-377-72، TU 14-1-3818-84، TU 14-1-3957-85، TU 14-1-5039-91، TU 14-1-748-73, TU 14-11-245-88, TU 14-131-1110-2013, TU 14-1-1271-75
لوله های فولادی و قطعات اتصال آنها	B62	GOST 9940-81، GOST 9941-81، GOST 11068-81، GOST 14162-79، GOST 19277-73، TU 14-159-165-87، TU 14-3-1109-82-82 82، TU 14-3-1574-88، TU 14-3-308-74، TU 14-3-769-78، TU 1380-001-08620133-93، TU 14-159-249-94، TU 14- 159-259-95, TU 1380-001-08620133-05, TU 14-158-135-2003, TU 14-3R-110-2009, TU 14-3R-115-2010, TU 18-113 , TU 14-225-25-97, TU 14-158-137-2003, TU 95.349-2000, TU 14-3-1654-89, TU 1333-003-76886532-2014
قطعات و اجزای مشترک برای ماشین ها و مکانیزم های مختلف	G11	GOST R 50753-95
استانداردهای محاسبه و طراحی	B02	OST 1 00154-74
طبقه بندی، نامگذاری و هنجارهای عمومی	در 20	OST 1 90005-91
جای خالی جای خالی اسلب	در 21	OST 1 90176-75
جای خالی جای خالی اسلب	B31	OST 3-1686-90، OST 95-29-72، OST 1 90241-76، OST 1 90284-79، OST 1 90342-83، OST 1 90393-90، OST 1 90397-1902، OST 1 90397-1902، OST TU 3-1083-83، TU 14-105-495-87، TU 14-1-1214-75، TU 14-1-1924-76، TU 14-132-163-86، TU 14-1-3844- 84، TU 14-1-4434-88، TU 14-1-565-84، TU 14-1-632-73، TU 14-1-685-88، TU 14-133-139-82، TU 14- 3-770-78، TU 14-1-3129-81
جوشکاری و برش فلزات. لحیم کاری، پرچ کردن	B05	OST 95 10441-2002، TU 14-1-656-73
پردازش حرارتی و ترموشیمیایی فلزات	B04	STP 26.260.484-2004، ST TsKBA 016-2005
ورق و نوار	B53	TU 1-9-1021-84، TU 1-9-1-84، TU 1-9-556-79، TU 1-9-1021-2008
توری فلزی	B76	TU 14-4-1569-89، TU 14-4-1561-89، TU 14-4-507-99
طناب های فولادی	B75	TU 14-4-278-73

ترکیب شیمیایی

استاندارد	سی	اس	پ	منگنز	Cr	سی	نی	Fe	مس	ن	V	مو	دبلیو	O
TU 1333-003-76886532-2014	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TU 14-1-3844-84	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	10-11	باقی مانده	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TU 14-1-632-73	0.08-0.12	≤0.015	≤0.015	1-2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.25	-	-	-	-	-
GOST 19277-73	≤0.12	≤0.015	≤0.015	≤2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.25	-	-	-	-	-
TU 14-1-3581-83	≤0.12	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.4	-	≤0.2	≤0.3	≤0.2	-
TU 14-1-656-73	≤0.12	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.4	≤0.02	≤0.2	≤0.5	≤0.2	≤0.006
TU 14-1-748-73	≤0.12	≤0.02	≤0.04	≤2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TU 3-1002-77	0.09-0.12	≤0.02	≤0.035	1.5-2	17-18	≤0.8	10-11	باقی مانده	≤0.4	-	≤0.2	≤0.5	≤0.2	-
TU 14-158-137-2003	≤0.12	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	9-11	باقی مانده	-	-	-	-	-	-

Fe- مبانی.
طبق GOST 5632-72، TU 108-930-80 و TU 14-1-748-73 محتوای Ti % = 5C٪ - 0.8%. برای قطعات هواپیما، محتوای مو % ≤ 0.30%.
با توجه به TU 14-1-2902-80 محتوای Ti% = 5 (C-0.02)٪ - 0.7%. به درخواست مصرف کننده، محتوای منگنز را می توان روی ≤ 1.0٪ تنظیم کرد.
با توجه به TU 14-1-2186-77 و TU 3-1002-77 محتوای Ti % = 5 (C-0.02) % - 0.7%.
طبق TU 14-158-137-2003 محتوای Ti% = 5C٪ - 0.7%. مجاز به معرفی سریم و سایر فلزات خاکی کمیاب به میزان 0.2-0.3٪ است که با تجزیه و تحلیل شیمیایی تعیین نمی شود.
طبق TU 14-1-686-88، ترکیب شیمیایی برای فولاد 12Х18Н10Т-ВД داده شده است. محتوای Ti٪ = 5 (C-0.2)٪ - 0.7٪. انحراف از محتوای عناصر در ترکیب شیمیایی فولاد، که توسط مشخصات فنی مشخص نشده است - مطابق با GOST 5632.
طبق GOST 19277-73، ترکیب شیمیایی برای فولاد 12Х18Н10Т-ВД داده شده است. گرید فولاد 12Х18Н10Т باید دارای ترکیب شیمیایی مطابق با GOST 5632 باشد. حداکثر انحراف در ترکیب شیمیایی مطابق با GOST 5632 است. کسر جرمی تیتانیوم در فولادهای 12Х18Н10Т و 12Х18Н10Т-ВД باید Ti-0% = 5 (С% Ti-0.02) باشد. - 0.7٪.
طبق TU 14-3R-115-2010، کسر جرمی تیتانیوم در فولاد 08Х18Н10Т باید Ti٪ = 5С٪ - 0.7٪ باشد، اما نه کمتر از 0.30٪.
طبق TU 14-1-3581-83، ترکیب شیمیایی برای فولاد 12Х18Н10Т-ВД داده شده است. محتوای Ti٪ = 5C٪ - 0.8٪.
طبق TU 14-1-632-73، ترکیب شیمیایی برای فولاد درجه 12Х18Н10Т-ВД داده شده است. محتوای تیتانیوم Ti = (C-0.02)x5% -0.7%. انحراف از استانداردهای ترکیب شیمیایی در محصولات نهایی مجاز است: کربن -0.10٪، منگنز -0.30٪، فسفر + 0.0050٪.

مشخصات مکانیکی

بخش، میلی متر	s T |s 0.2، مگاپاسکال	σ B، MPa	d5،٪	د 4	د 10	y، %	kJ/m2، kJ/m2	سختی برینل، MPa
لوله های با اندازه کوچک (مویرگی) عملیات حرارتی یا سرد کار شده مطابق با GOST 14162-79
	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
لوله های بدون درز برای خطوط نفت و سوخت، عملیات حرارتی مطابق با GOST 19277-73 تحویل داده شده است.
	-	≥549	≥40	-	-	-	-	-
-	225-315	550-650	46-74	-	-	66-80	215-372	-
درجه بندی شاخص های ویژگی قطعات عملیات حرارتی تمام شده طبق OST 1 90005-91
-	-	540-800	-	-	-	-	-	-
	≥246	≥520	≥37	-	-	-	-	-
محصولات بلند. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک کننده هوا
-	135-205	390-440	30-42	-	-	60-70	196-353	-
بلنک ها (جعل و مهر) مطابق با OST 95-29-72 در شرایط تحویل: آستنیزاسیون در دمای 1020-1100 درجه سانتیگراد، خنک شدن در آب یا هوا
	≥186	≥372	-	-	-	-	-	-
محصولات بلند. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک کننده هوا
-	135-205	380-450	31-41	-	-	61-68	215-353	-
≤60	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	121-179
محصولات بلند. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک کننده هوا
-	120-205	340-410	28-38	-	-	51-74	196-358	-
خالی برای اتصالات خط لوله مطابق ST TsKBA 016-2005. سخت شدن در آب یا هوا از 1020 تا 1100 درجه سانتیگراد (زمان نگهداری 1.0-1.5 دقیقه بر میلیمتر بزرگترین سطح مقطع اما کمتر از 0.5 ساعت)
60-100	≥196	≥490	≥39	-	-	≥50	-	121-179
محصولات بلند. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک کننده هوا
-	120-195	270-390	27-37	-	-	52-73	245-353	-
خالی برای اتصالات خط لوله مطابق ST TsKBA 016-2005. سخت شدن در آب یا هوا از 1020 تا 1100 درجه سانتیگراد (زمان نگهداری 1.0-1.5 دقیقه بر میلیمتر بزرگترین سطح مقطع اما کمتر از 0.5 ساعت)
100-200	≥196	≥490	≥38	-	-	≥40	-	121-179
محصولات بلند. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک کننده هوا
-	120-195	265-360	20-38	-	-	40-70	255-353	-
خالی برای اتصالات خط لوله مطابق ST TsKBA 016-2005. سخت شدن در آب یا هوا از 1020 تا 1100 درجه سانتیگراد (زمان نگهداری 1.0-1.5 دقیقه بر میلیمتر بزرگترین سطح مقطع اما کمتر از 0.5 ساعت)
200	≥196	≥490	≥35	-	-	≥40	-	121-179
حلقه های نورد جامد در شرایط تحویل طبق OST 1 90224-76. سخت شدن در هوا، روغن یا آب از 1050-1100 درجه سانتیگراد
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
نوار سرد کار شده مطابق با TU 14-1-1073-74
-	-	≥834	-	≥5	-	-	-	-
نوار نورد سرد 0.05-2.00 میلی متر طبق GOST 4986-79. کوئنچ در آب یا هوا از 1050-1080 درجه سانتیگراد (نمونه ها)
0.2-2	-	≥530	-	≥35	-	-	-	-
0.2	-	≥530	-	≥18	-	-	-	-
نوار نورد سرد و عملیات حرارتی شده با سطح حکاکی شده بدون حرارت، مطابق با TU 14-1-652-73 تحویل داده شده است.
0.1-0.8	-	≥529	-	≥35	-	-	-	-
ورق های نورد گرم (1.5-3.9 میلی متر) و ورق های نورد سرد (0.7-3.9 میلی متر) طبق GOST 5582-75. بدون عملیات حرارتی
≤3.9	-	880-1080	≥10	-	-	-	-	-
≤3.9	-	≥740	≥25	-	-	-	-	-
ورق های نورد گرم (1.5-3.9 میلی متر) و ورق های نورد سرد (0.7-3.9 میلی متر) طبق GOST 5582-75. سخت شدن در آب یا هوا از 1050-1080 درجه سانتیگراد
	-	≥250	≥40	-	-	-	-	-
	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
ورق های نورد گرم (4.0-50.0 میلی متر) و ورق های نورد سرد (4.0-5.0 میلی متر) طبق GOST 7350-77. سخت شدن در آب یا هوا از 1000-1080 درجه سانتیگراد
-	≥235	≥530	≥38	-	-	-	-	-
ورق های نورد سرد (0.7-5.0 میلی متر) و ورق های نورد گرم (3.0-6.0 میلی متر) ساخته شده از فولاد 12Х18Н10Т در شرایط تحویل مطابق با TU 14-1-2476-78. سخت شدن در آب یا هوا از 1050-1080 درجه سانتیگراد
-	-	≥540	≥40	-	-	-	-	-
آهنگری برای قطعات مقاوم در برابر MCC. کوئنچ از 1000-1050 درجه سانتیگراد در روغن، آب یا هوا
100-300	≥196	≥510	≥38	-	-	≥45	-	121-179
60-100	≥196	≥510	≥39	-	-	≥50	-	121-179
60	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	121-179
آهنگری. کوئنچ در آب یا هوا از 1050-1100 درجه سانتیگراد
1000	≥196	≥510	≥35	-	-	≥40	-	-
آهنگری. کوئنچ در هوا از 1050-1100 درجه سانتیگراد، خنک شدن در روغن یا آب
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-
سیم فنری گروه B (مقاومت بالا) و VO (استحکام بالا برای اهداف بحرانی) مطابق با TU 3-1002-77. سخت کوش به عنوان تحویل
0.11-0.71	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
0.81-2.81	-	1720-2010	-	-	-	-	-	-
3.01-3.51	-	1670-1960	-	-	-	-	-	-
4.01	-	1620-1910	-	-	-	-	-	-
4.51	-	1620-1860	-	-	-	-	-	-
5.01-5.51	-	1570-1760	-	-	-	-	-	-
6.01	-	1520-1720	-	-	-	≥20	-	-
6.51	-	1470-1670	-	-	-	≥20	-	-
7.01-7.51	-	1420-1620	-	-	-	≥20	-	-
8.01	-	1370-1570	-	-	-	≥20	-	-
سیم فنری گروه N (مقاومت معمولی) مطابق با TU 3-1002-77. سخت کوش به عنوان تحویل
0.51-6.01	-	≥1230	-	-	-	-	-	-
6.51-10.01	-	-	-	-	-	-	-	-
سیم عملیات حرارتی مطابق با GOST 18143-72 تحویل داده شده است (طول نسبی، درصد با طول نمونه تخمینی 100 میلی متر برای سیم کلاس 1، در براکت - برای کلاس 2 نشان داده شده است)
0.2-1	-	590-880	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
1.1-7.5	-	540-830	-	-	≥25 (≥20)	-	-	-
سیم کشی سرد مطابق با GOST 18143-72 تحویل داده شده است
0.2-3	-	1130-1470	-	-	-	-	-	-
3.4-7.5	-	1080-1420	-	-	-	-	-	-
محصولات نورد در شرایط تحویل، بدون عملیات حرارتی
≤5	-	≥930	-	-	-	-	-	-
-	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
-	-	≥549	≥35	-	-	-	-	-
پروفیل های خم شده با نورد سرد ورق نازک و عملیات حرارتی در شرایط تحویل مطابق با GOST R 51393-99. سخت شدن در آب یا هوا از 1050-1080 درجه سانتیگراد
-	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-	-
میله های نورد گرم و آهنگری مطابق با TU 14-1-656-73. نمونه های طولی کوئنچ در آب از 1000-1050 درجه سانتیگراد
	-	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
میله‌ها مطابق با TU 14-1-3581-83 کالیبره شده به صورت تحویلی (کار سخت شده)
20-25	≥225	≥539	≥25	-	-	≥55	-	-
میله ها مطابق با TU 14-1-3581-83. کوئنچ در هوا، روغن یا آب از 1050 تا 1100 درجه سانتیگراد
	≥196	≥539	≥40	-	-	≥55	-	-
میله های زمین، پردازش شده تا یک استحکام مشخص (TS) طبق GOST 18907-73
1-30	-	590-830	-	-	≥20	-	-	-
محصولات بلند نورد گرم و آهنگری طبق GOST 5949-75. کوئنچ در هوا، روغن یا آب از 1020 تا 1100 درجه سانتیگراد
	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	-	-
ورق فلزی نازک عملیات حرارتی (نرم کننده) مطابق با TU 14-1-3199-81
0.5-3	≥274.4	≥549.8	≥40	-	-	-	-	-
لوله خالی مطابق با TU 14-1-686-88. کوئنچ در آب یا هوا از 1050-1080 درجه سانتیگراد
	-	≥530	≥40	-	-	-	-	-
بلنک لوله عملیات حرارتی مطابق با TU 14-1-3844-84. نمونه های طولی و مماسی
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
	-	≥510	≥40	-	-	-	-	-
لوله های بدون درز با تغییر شکل سرد (نورد سرد، کشش سرد و نورد گرم) مطابق با TU 14-3-769-78. عملیات حرارتی، همانطور که تحویل داده شده است
	≥196	≥548.8	≥35	-	-	-	-	-
لوله های بدون درز با تغییر شکل گرم مطابق با GOST 9940-81 تحویل داده شده است
	-	≥529	≥40	-	-	-	-	-
لوله های بدون درز دیواره فوق نازک با قطر تا 60 میلی متر در حالت سرد کار مطابق با TU 14-3-770-78
	≥196	≥550	≥35	-	-	-	-	-
لوله های بدون درز تغییر شکل سرد و گرما با کیفیت بهبود یافته در شرایط تحویل مطابق با TU 14-3-1109-82
	-	≥558	≥36	-	-	-	-	-
لوله های پرس حرارتی شش ضلعی مطابق با TU 14-131-880-97
	≥196	≥490	≥40	-	-	≥55	-	-
لوله های ریخته گری گریز از مرکز عملیات حرارتی در شرایط تحویل طبق TU 14-3R-115-2010. کوئنچ در آب یا هوا در زیر فن در دمای 1050-1080 درجه سانتیگراد
	≥190	≥470	≥35	-	-	-	-	-
لوله های جوش داده شده با عملیات حرارتی، همانطور که تحویل داده شده است (Dн=8.0-102.0 میلی متر)
	≥226	≥550	≥35	-	-	-	-	-
مهر زنی طبق OST 1 90176-75. کوئنچ در هوا، روغن یا آب از 1050 تا 1100 درجه سانتیگراد
	≥196	≥540	≥40	-	-	≥55	-	-

شرح نمادهای مکانیکی

خصوصیات فیزیکی

درجه حرارت	E، GPa	G، GPa	r، کیلوگرم بر متر مکعب	l، W/(m °С)	R، NOM m	a، 10-6 1/°C	C, J/(کیلوگرم درجه سانتیگراد)
20	198	77	7920	15	725	-	-
100	194	74	-	16	792	166	462
200	189	71	-	18	861	17	496
300	181	67	-	19	920	172	517
400	174	63	-	21	976	175	538
500	166	59	-	23	1028	179	550
600	157	57	-	25	1075	182	563
700	147	54	-	27	1115	186	575
800	-	49	-	26	-	189	575
900	-	-	-	-	-	189	-
1100	-	-	-	-	-	193	-
1000	-	-	-	-	-	-	596

شرح نمادهای فیزیکی

ویژگی های تکنولوژیکی

نام	معنی
قابلیت جوشکاری	قابل جوش بدون محدودیت روش های جوشکاری: RDS (الکترودهای TsT-26)، EShS و KTS. عملیات حرارتی بعدی توصیه می شود. برای تجهیزات نیروگاه هسته ای - جوشکاری قوس الکتریکی خودکار با الکترود غیر مصرفی در حالت پیوسته، جوشکاری قوس الکتریکی دستی با الکترود غیر مصرفی (با یا بدون مواد پرکننده)، جوشکاری قوس الکتریکی دستی با الکترودهای پوشش داده شده مجاز است. برای جوشکاری قوس دستی، از الکترودهای EA-400/10U استفاده می شود. برای قوس زیردریایی خودکار - سیم Sv04Х19Н11МЗ با شار OF-6، سیم Sv-08Х19Н10МЗБ با شار AN-26؛ برای جوشکاری در گاز محافظ Ar - سیم جوش Sv-04Х19Н11МЗ یا Sv-08Х19Н10МЗБ. برای جلوگیری از تمایل به خوردگی چاقوی مجموعه های جوش داده شده در اسید نیتریک، مجموعه های جوش داده شده در هوا از 970-1020 درجه سانتیگراد سخت می شوند. در این حالت، دمای گرمایش باید در حد بالایی نگه داشته شود (زمان نگهداری برای حداقل 2.5 دقیقه در میلی متر از بزرگترین ضخامت دیوار، اما نه کمتر از 1 ساعت). در صورت جوشکاری با سیم St. 04Х19Н11М3 یا الکترودهای نوع E-07Х19Н11М3Г2Ф (درجات EA-400/10U، EA-400/10T، سیم St. 04Х19Н11М3، و غیره)، سخت شدن در هوا از 950 درجه سانتیگراد10 استفاده می شود. (زمان نگهداری حداقل 2.5 دقیقه بر میلی متر از بیشترین ضخامت دیواره، اما نه کمتر از 1 ساعت). در مورد جوشکاری با الکترودهای نوع E-08Х19Н10Г2МБ (درجه EA 898/21 B و غیره) برای کاهش تنش های پسماند در مجموعه های جوش داده شده: الف) کار در دمای 350 درجه سانتیگراد و بالاتر. ب) کار در دمای نه بیشتر از 350 درجه سانتیگراد، اگر سخت شدن عملی نیست، از بازپخت تثبیت کننده در دمای 850-920 درجه سانتیگراد استفاده کنید (زمان نگهداری پس از گرم کردن شارژ حداقل 2 ساعت). برای کاهش تنش‌های پسماند مجموعه‌های جوش‌کاری شده که در دمای بیش از 350 درجه سانتی‌گراد کار می‌کنند، پس از عملیات مکانیکی نهایی (قبل از لپ‌کاری)، در صورتی که انواع دیگر عملیات حرارتی عملی نباشد، در دمای 375-400 درجه سانتی‌گراد (زمان نگهداری 6-10 ساعت) ) خنک کننده هوا استفاده می شود. در صورت جوشکاری لوله‌هایی با قطر داخلی حداقل 100 میلی‌متر یا بیشتر به بدنه (بدون سیم گای)، طبق مستندات طراحی، از آنیل تثبیت‌کننده در دمای 950-970 درجه سانتی‌گراد و خنک‌کننده هوا استفاده می‌شود.
دمای آهنگری	شروع - 1200 درجه سانتیگراد، پایان - 850 درجه سانتیگراد. بخش هایی تا 350 میلی متر در هوا خنک می شوند.
حساسیت گله	حساس نیست
ماشین کاری	در حالت سخت شده در НВ 169 و sВ=610 مگاپاسکال Kn tv.all.=0.85 Kn b.st.=0.35.
کلان ساختار و آلودگی	ساختار کلان فولاد باید عاری از آثار حفره های انقباض، لایه لایه شدن و آخال های خارجی باشد. ساختار کلان فولاد مطابق با TU 14-1-686-88 نباید دارای انقباض، سستی، حباب، ترک، آخال خارجی، پوسته، لایه لایه شدن و ورقه‌ای بدون استفاده از دستگاه‌های بزرگ‌نمایی باشد. از نظر تخلخل مرکزی، ناهمگنی نقطه و مربع تفکیک، عیوب کلان ساختاری نباید از نمره I برای هر نوع تجاوز کند. وجود تبلور لایه به لایه و یک کانتور نور در ساختار درشت فلز، علامت رد نیست. محتوای اجزای غیر فلزی در فولاد، با توجه به حداکثر امتیاز، نباید تجاوز کند: اکسیدها و سیلیکات ها (OT، OS، CX، SP، CH) - 2 امتیاز؛ سولفید (C) - 1 نقطه؛ نیتریدهای تیتانیوم و کربنیتریدها (NT) - 4.5 امتیاز.
ریزساختار	محتوای فاز فریت (فاز آلفا) در میله هایی با قطر یا ضلع مربع 80 میلی متر یا بیشتر نباید از 1.5 نقطه (4-5٪) تجاوز کند. میله هایی با قطر یا ضلع کمتر از 80 میلی متر و نوارها تحت تعیین فاز فریت قرار نمی گیرند.
ویژگی های عملیات حرارتی	بسته به هدف، شرایط عملیاتی و تهاجمی محیط، محصولات در معرض موارد زیر قرار می گیرند: الف) سخت شدن (آستنیتیزاسیون). ب) بازپخت تثبیت کننده. ج) بازپخت برای کاهش استرس؛ د) پردازش گام به گام. محصولات سخت می شوند تا: الف) از تمایل به خوردگی بین دانه ای جلوگیری شود (محصولات در دمای تا 350 درجه سانتیگراد کار می کنند). ب) افزایش مقاومت در برابر خوردگی عمومی؛ ج) تمایل شناسایی شده به خوردگی بین دانه ای را از بین ببرید. د) جلوگیری از تمایل به خوردگی چاقو (محصولات جوش داده شده در محلول های اسید نیتریک کار می کنند). ه) تنش های پسماند را حذف کنید (محصولات پیکربندی ساده). و) افزایش شکل پذیری مواد. سخت شدن محصولات باید طبق رژیم زیر انجام شود: حرارت دادن به 1050-1100 درجه سانتیگراد، قطعات با ضخامت مواد تا 10 میلی متر باید در هوا خنک شوند، بیش از 10 میلی متر - در آب. محصولات جوش داده شده با پیکربندی پیچیده باید در هوا خنک شوند تا از نشتی جلوگیری شود. زمان نگهداری هنگام گرم کردن برای سخت شدن برای محصولات با ضخامت دیواره تا 10 میلی متر 30 دقیقه، بیش از 10 میلی متر - 20 دقیقه + 1 دقیقه به ازای هر 1 میلی متر حداکثر ضخامت است. هنگام سخت شدن محصولاتی که برای کار در اسید نیتریک در نظر گرفته شده است، دمای گرمایش برای سخت شدن باید در حد بالایی نگه داشته شود (زمان نگهداری محصولات جوش داده شده باید حداقل 1 ساعت باشد). بازپخت تثبیت کننده برای: الف) جلوگیری از تمایل به خوردگی بین دانه ای (محصولات در دمای بالاتر از 350 درجه سانتیگراد کار می کنند) استفاده می شود. ب) تسکین استرس داخلی؛ ج) از بین بردن تمایل شناسایی شده به خوردگی بین دانه ای، اگر به دلایلی سخت شدن عملی نباشد. بازپخت تثبیت کننده برای محصولات و اتصالات جوشی ساخته شده از فولادهای با نسبت تیتانیوم به کربن بیش از 5 یا نیوبیم به کربن بیش از 8 مجاز است. را می توان برای فولاد حاوی بیش از 0.08٪ کربن اعمال کرد. بازپخت تثبیت کننده باید طبق رژیم زیر انجام شود: حرارت دادن به 870-900 درجه سانتیگراد، نگهداری 2-3 ساعت، خنک کردن در هوا. هنگام عملیات حرارتی محصولات جوش داده شده با اندازه بزرگ، مجاز است که طبق همان رژیم، بازپخت تثبیت کننده موضعی درزهای بسته شدن انجام شود و تمام عناصر جوش داده شده باید قبل از جوشکاری تحت بازپخت تثبیت کننده قرار گیرند. هنگام انجام آنیل تثبیت کننده موضعی، لازم است از گرمایش و سرمایش یکنواخت همزمان در تمام طول جوش و مناطق مجاور فلز پایه به عرضی معادل دو تا سه برابر عرض جوش اطمینان حاصل شود، اما نه بیشتر از 200 میلی متر. گرمایش دستی قابل قبول نیست. برای حذف کامل تنش های باقیمانده، بازپخت محصولات ساخته شده از فولادهای کروم نیکل تثبیت شده طبق رژیم زیر انجام می شود: گرمایش تا 870-900 درجه سانتیگراد. نگهداری به مدت 2-3 ساعت، خنک شدن با کوره تا 300 درجه سانتیگراد (سرعت خنک شدن 50-100 درجه سانتیگراد در ساعت)، سپس در هوا. بازپخت برای محصولات و اتصالات جوشی ساخته شده از فولاد انجام می شود که در آنها نسبت تیتانیوم به کربن بیش از 5 یا نیوبیم به کربن بیش از 8 است. پردازش مرحله به مرحله انجام می شود: الف) کاهش تنش های پسماند و جلوگیری از تمایل به خوردگی بین دانه ای؛ ب) برای جلوگیری از تمایل به خوردگی بین دانه ای اتصالات جوش داده شده با پیکربندی پیچیده با انتقال شدید ضخامت. ج) فرآورده های دارای تمایل به خوردگی بین دانه ای که با هیچ روش دیگری (کوئنچ یا آنیل تثبیت کننده) قابل حذف نیستند. پردازش گام به گام باید طبق حالت زیر انجام شود: گرمایش تا 1050-1100 درجه سانتیگراد. زمان نگهداری هنگام گرم کردن برای سخت شدن برای محصولات با ضخامت دیواره تا 10 میلی متر - 30 دقیقه، بیش از 10 میلی متر - 20 دقیقه + 1 دقیقه به ازای هر 1 میلی متر حداکثر ضخامت. خنک کننده با بالاترین سرعت ممکن تا 870-900 درجه سانتیگراد. قرار گرفتن در معرض 870-900 درجه سانتیگراد به مدت 2-3 ساعت؛ خنک کردن با کوره تا 300 درجه سانتیگراد (سرعت - 50-100 درجه سانتیگراد در ساعت)، سپس در هوا. برای تسریع فرآیند، پردازش گام به گام توصیه می شود در کوره های دو محفظه یا دو کوره گرم شده در دماهای مختلف انجام شود. هنگام انتقال از یک کوره به کوره دیگر، دمای محصولات نباید کمتر از 900 درجه سانتیگراد باشد. پردازش مرحله ای برای محصولات و اتصالات جوشی ساخته شده از فولاد با نسبت تیتانیوم به کربن بیش از 5 یا نیوبیم به کربن بیش از 8 مجاز است.
مقاومت در برابر خوردگی	فولاد در برابر خوردگی بین دانه ای مقاوم است. این فولاد در محیط های حاوی گوگرد ناپایدار است و زمانی استفاده می شود که از فولادهای بدون نیکل نمی توان استفاده کرد. فولاد نباید مستعد خوردگی بین دانه ای باشد.

فولاد 12Х18Н10Т در سازه های جوش داده شده در تماس با اسید نیتریک و سایر رسانه های اکسید کننده استفاده می شود. در برخی از اسیدهای آلی با غلظت متوسط، حلال های آلی، شرایط جوی و غیره. آنها تجهیزات خازنی، تبادل حرارت و سایر تجهیزات را تولید می کنند.
برای ساخت سازه های جوش داده شده با استفاده از فناوری برودتی در دمای تا 269- درجه سانتی گراد.
فولاد در کوره های قوس الکتریکی ذوب می شود.

GOST ها و مشخصات فولاد 12Х18Н10Т

GOST 1133-71 "فولاد جعلی گرد و مربع. مجموعه ای"؛
GOST 18143-72 "سیم ساخته شده از فولاد با آلیاژ بالا مقاوم در برابر خوردگی و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی.";
GOST 18907-73 "میله های کار شده، عملیات حرارتی، زمینی ساخته شده از فولاد با آلیاژ بالا و مقاوم در برابر خوردگی. شرایط فنی."
GOST 25054-81 " آهنگری ساخته شده از فولادها و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی. شرایط فنی عمومی."
GOST 4986-79 "نوار نورد سرد ساخته شده از فولاد مقاوم در برابر خوردگی و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی"؛
GOST 5582-75 "ورق های نازک نورد شده مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی"؛
GOST 5632-72 "فولادهای با آلیاژ بالا و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. درجه ها"؛
GOST 5949-75 "فولاد درجه بندی شده و درجه بندی شده، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی"؛
GOST 7350-77 "ورق فولادی ضخیم مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی"؛
GOST 9940-81 "لوله های بدون درز با تغییر شکل گرم ساخته شده از فولاد مقاوم در برابر خوردگی. شرایط فنی".
GOST 9941-81 "لوله های بدون درز با تغییر شکل سرد و گرما ساخته شده از فولاد مقاوم در برابر خوردگی. شرایط فنی".
GOST 14955-77 "فولاد گرد با کیفیت بالا با تکمیل سطح ویژه. شرایط فنی.";
GOST 2590-2006 "محصولات فولادی گرد نورد گرم. مجموعه.";
GOST 7417-75 "فولاد گرد کالیبره شده. مجموعه ای.";
GOST 8559-75 "فولاد کالیبره شده مربع. مجموعه.";
GOST 8560-78 "محصولات نورد شش ضلعی کالیبره شده. مجموعه.";
GOST 1133-71 "فولاد جعلی گرد و مربع. مجموعه."
GOST 5632-72 "فولادهای با آلیاژ بالا و آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. درجه ها.";
GOST 5949-75 "فولاد درجه بالا و کالیبره شده، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر حرارت. شرایط فنی."
GOST 2879-2006 "میله های فولادی شش ضلعی نورد گرم. مجموعه.";
TU 14-11-245-88 "پروفیل های فولادی شکل با دقت بالا. شرایط فنی.";
OST 3-1686-90 "بلانک های فولادی سازه برای مهندسی مکانیک. شرایط فنی عمومی.";

ترکیب شیمیایی فولاد 12Х18Н10Т

سی	Cr	Fe	منگنز	نی	پ	اس	سی	Ti
≤0,12	17-19,0	پایه ای	≤2,0	9-11,0	≤0,035	≤0,020	≤0,8	5·С-0.8

خواص مکانیکی فولاد 12Х18Н10Т

خواص مکانیکی نرمال شده فولادها در دمای 20 درجه سانتیگراد

GOST

نوع محصول

σ در، N/mm²

σ 0.2، N/mm²

δ5،٪

نوار نرم

داغ تغییر شکل داده است

سرد کار

سیم

توجه داشته باشید. در صورت تفاوت در خواص، خواص فولاد 12Х18Н9Т در پرانتز نشان داده شده است.

خواص مکانیکی فولاد 12Х18Н9Т در دماهای پایین و بالا (میله Ø18-25 میلی متر، خاموش شدن در دمای 1050 درجه سانتی گراد در آب)

t isp، °С	σ در، N/mm²	σ 0.2، N/mm²	δ5،٪		KCU، J/cm 2

خواص مکانیکی فولاد 12Х18Н9Т در دماهای بالا

t isp، °С	σ در، N/mm²	δ5،٪		KCU، J/cm 2	n، در مورد
توجه داشته باشید. در شمارش - محتوای 6-فریت در ساختار پس از عملیات حرارتی < 3٪ در مخرج - 35-40٪ (در دمای 1150 درجه سانتیگراد در آب خاموش می شود).

خواص مکانیکی فولاد 12Х18Н10Т بسته به درجه تغییر شکل سرد (ورق، عملیات حرارتی اولیه: خاموش شدن در دمای 1050 درجه سانتیگراد در آب)

درجه فشرده سازی، %	σ در، N/mm²	σ 0.2، N/mm²	δ5،٪	درجه فشرده سازی، %	σ در، N/mm²	σ 0.2، N/mm²	δ5،٪
توجه داشته باشید. در شمارنده - دمای آزمایش -20 درجه سانتیگراد؛ مخرج 253- درجه سانتیگراد است.

خواص فیزیکی فولاد 12Х18Н10Т

چگالی - 7.9 · 10³ کیلوگرم بر متر مکعب.
مدول الاستیک - 18 10 4 N/mm 2 در 20 درجه سانتی گراد.
مقاومت الکتریکی - 0.75 10 6، اهم متر در 20 درجه سانتیگراد.

خواص فولادها در دماهای پایین، بالا و بالا

t isp، °С	E 10 -4 N/mm 2	λ، W/(m K)	ρ ·10 6، اهم · m	s، J/(kg K)

ضریب دمایی مقدار انبساط خطی

t، °С

23-20، GOST 5582-84، GOST 4986-78، GOST 5945-75، فولادهای 12Х18Н10Т و 12Х18Н9Т مقاومت حرارتی نسبتاً بالایی در دمای 600-800 درجه سانتیگراد دارند. پارامترهای تکنولوژیکی 12Х18Н10Т فولادهای 12Х18Н10Т و 12Х18Н9Т قابلیت پردازش خوبی در هنگام تغییر شکل پلاستیک داغ دارند. با این حال، هنگام کار گرم، لازم است که ترکیب شیمیایی خاص یک مذاب را با در نظر گرفتن محتوای 8-فریت در نظر بگیرید. هنگام تغییر شکل فلز ریخته گری باید اقدامات احتیاطی خاصی انجام شود. برای جلوگیری از ایجاد عیوب - ایرادات جبران ناپذیر، توصیه می شود شمش های فولادی 12Х18Н10Т و 12Х18Н9Т با محتوای 20٪ 8-فریت یا بیشتر از 1240-1250 درجه سانتیگراد، با محتوای 16-19 گرم شود. ٪ - بالاتر از 1255 درجه سانتیگراد و با محتوای حداکثر 16٪ - تا 1270 درجه سانتیگراد. محدوده دما برای عملیات فشار فلز تغییر شکل یافته 1180-850 درجه سانتیگراد است. سرعت گرمایش و سرمایش محدود نیست. هنگامی که سرد است، هر دو فولاد درجات بالایی از تغییر شکل پلاستیک را ممکن می کنند. برای کاهش تنش و بهبود دوام اتصالات جوشی، سازه های جوش داده شده علاوه بر سخت شدن، تحت بازپخت تثبیت کننده در دمای 850-900 درجه سانتیگراد قرار می گیرند. فولاد جوش 12Х18Н10Т فولادهای 12Х18Н10Т و 12Х18Н9Т با انواع جوش دستی و اتوماتیک به خوبی قابل جوش هستند. برای جوشکاری زیردریایی اتوماتیک معمولی AN-26، AN-18 و جوشکاری با قوس آرگون، از سیم های Sv-08Kh19N10B، Sv-04Kh22N10BT، Sv-05Kh20N9FBS و Sv-06Kh21N7BT نوع الکترودهای دستی استفاده می شود. ، TsL- 2B2، EA-606/11 با سیم Sv-05Х19Н9ФЗС2، Sv-08Х19Н9Ф2С2 و Sv-05Х19Н9ФЗС2. سیم Sv-08Х20Н9С2БТУ برای جوشکاری اتوماتیک دستی در گاز محافظ توصیه می شود. برای جوشکاری قوس الکتریکی دستی، می توان از الکترودهای TsL-11 و TsL-9 با مواد میله الکترود Sv-07X19N10B و Sv-07X25N13 نیز استفاده کرد. هر دو نوع الکترود، مقاومت فلز جوش را در برابر خوردگی بین دانه‌ای هنگام آزمایش بر اساس روش‌های AM و AMU GOST 6032-89 بدون تحریک حرارت تضمین می‌کنند. اتصالات جوش داده شده با استفاده از الکترودهای TsL-11 و TsL-9 دارای خواص مکانیکی زیر هستند (حداقل): σ در = 550 و 600 N/mm 2، δ = 22 و 25٪، KCU = 80 و 70 J/cm2. استفاده از این مواد جوشکاری مقاومت خوردگی بالایی در برابر خوردگی عمومی و بین دانه ای در اسید نیتریک 65 درصد در دمای 70-80 درجه سانتی گراد ایجاد می کند. با این حال، اتصالات جوشی فولادهای 12Х18Н10Т و 12Х18Н9Т ممکن است تمایل به خوردگی چاقویی را در این محیط نشان دهند. © استفاده از مطالب سایت فقط با مجوز LASMET LLC امکان پذیر است

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

نوشته شده در http://www.allbest.ru/

ویژگی های خاصومشخصاتفولاد 12Х18Н10Т

توسعه مدرن بشر به طور جدایی ناپذیری با توسعه فناوری های جدید، ایجاد مواد جدید برای استفاده در صنایع مختلف و افزایش طول عمر قطعات، ماشین آلات و تجهیزات ایجاد شده مرتبط است.

یکی از مهمترین مراحل در توسعه متالورژی، ایجاد و توسعه فولادهای زنگ نزن بود. بیایید پرکاربردترین و رایج ترین فولاد 12Х18Н10Т را در نظر بگیریم - مزایا، معایب، تأثیر عناصر آلیاژی بر خواص فولاد و امکان استفاده از آن در صنایع مختلف را شناسایی خواهیم کرد.

ترکیب شیمیایی

فولاد 12x18n10t - فولاد ضد زنگ حاوی تیتانیوم از کلاس آستنیتی (تعیین شده با توجه به نمودار شفلر، شکل 1). ترکیب شیمیایی توسط GOST 5632-72 فولادهای زنگ نزن آستنیتی تنظیم می شود. مزایا: انعطاف پذیری بالا و استحکام ضربه.

تصویر 1.

عملیات حرارتی بهینه برای این فولادها خاموش شدن از 1050 درجه سانتیگراد تا 1080 درجه سانتیگراد در H2O است.

عملیات حرارتی فولاد برای دادن خواص خاصی به مواد ضروری است. به عنوان مثال، افزایش شکل پذیری، مقاومت در برابر سایش، افزایش سختی یا دوام. می تواند به تمام این ویژگی ها ببالد ورق 12x18n10t.

فرآیند عملیات حرارتی را می توان به چهار نوع تقسیم کرد:

1. آنیل. این فرآیند عملیات حرارتی به شما امکان می دهد به یک ساختار یکنواخت برسید. بازپخت در سه مرحله انجام می شود: فولاد تا دمای معینی گرم می شود، سپس در دمای مشخصی نگهداری می شود و سپس به آرامی در کوره سرد می شود. یک ساختار یکنواخت تنها در طول بازپخت مرتبه اول به دست می آید، هیچ تغییر ساختاری رخ نمی دهد.

2. سخت شدن. این نوع عملیات حرارتی به شما این امکان را می دهد که فولادی با ساختارها و خواص مختلف ایجاد کنید. کل فرآیند فن آوری در سه مرحله انجام می شود: در یک دمای مشخص، فولاد گرم می شود، سپس در همان دما نگه داشته می شود و بر خلاف بازپخت، خنک شدن سریع اتفاق می افتد.

3. تعطیلات. این فناوری عملیات حرارتی برای کاهش تنش داخلی مواد استفاده می شود.

4. عادی سازی. این نوع عملیات حرارتی نیز در سه مرحله گرمایش، نگهداری و سرمایش انجام می شود. دما برای دو مرحله اول تنظیم می شود و مرحله سوم در هوا انجام می شود.

برای به دست آوردن یک ورق 12x18n10t با کیفیت بالا، باید فرآیند عملیات حرارتی را به درستی انجام دهید. اول از همه، توجه به خواص فولاد، یعنی ویژگی های عملیاتی و تکنولوژیکی آن است. آنها در ساخت قطعات و محصولات خاص مانند ورق 12x18n10t بیشترین اهمیت را دارند. با در نظر گرفتن درجه فولاد، فرآیند سخت شدن در محدوده دمایی 530-1300 درجه سانتیگراد انجام می شود. از طریق عملیات حرارتی، ساختار فلز را می توان به طور قابل توجهی تغییر داد.

ویژگی های مکانیکی

عملیات حرارتی، شرایط تحویل	بخش، میلی متر
میله ها در دمای 1020-1100 درجه سانتیگراد، هوا، روغن یا آب گرم می شود.
میله ها آسیاب می شوند و تا یک استحکام مشخص پردازش می شوند.
میله های سرد کار شده
ورق ها نورد گرم یا نورد سرد هستند. خاموش کردن 1000-1080 درجه سانتیگراد، آب یا هوا.
ورق ها نورد گرم یا نورد سرد هستند. کوئنچ 1050-1080 درجه سانتیگراد، آب یا هوا.
ورق های سرد نورد شده یا نورد سرد
آهنگری. کوئنچ 1050-1100 درجه سانتیگراد، آب یا هوا.
سیم عملیات حرارتی شده
لوله های بدون درز با تغییر شکل گرم بدون عملیات حرارتی.

خواص مکانیکی در دماهای بالا

آزمون t، درجه سانتیگراد

فولادهای آستنیتی به عنوان فولادهای مقاوم در برابر حرارت تا دمای 600 درجه سانتیگراد استفاده می شوند. عناصر آلیاژی اصلی Cr-Ni هستند. فولادهای تک فاز دارای ساختاری پایدار از آستنیت همگن با مقدار کمی کاربید Ti (برای جلوگیری از خوردگی بین دانه ای. این ساختار پس از سخت شدن از دمای 1050 o C-1080 o C به دست می آید). فولادهای کلاس آستنیتی و آستنیتی-فریتی از استحکام نسبتاً کمی برخوردار هستند (700-850MPa).

اجازه دهید ویژگی های تأثیر عناصر آلیاژی بر ساختار فولاد را در نظر بگیریم 12Х18Н10Т.

کروم که محتوای آن در این فولاد 17-19 درصد است، عنصر اصلی است که توانایی غیر فعال شدن فلز را تضمین می کند و مقاومت بالای آن در برابر خوردگی را تضمین می کند. آلیاژسازی با نیکل، فولاد را به کلاس آستنیتی منتقل می‌کند، که از اهمیت اساسی برخوردار است، زیرا به شما امکان می‌دهد قابلیت ساخت بالای فولاد را با مجموعه‌ای از ویژگی‌های عملکرد منحصربه‌فرد ترکیب کنید. در حضور 1/0 درصد کربن، فولاد در دمای 900 درجه سانتیگراد دارای ساختار کاملا آستنیتی است که با اثر قوی آستنیت سازی کربن همراه است. نسبت غلظت کروم و نیکل زمانی که دمای فرآوری به محلول جامد (1050-1100 درجه سانتی گراد) سرد می شود، تأثیر خاصی بر پایداری آستنیت دارد. علاوه بر تأثیر عناصر اصلی، باید حضور سیلیکون، تیتانیوم و آلومینیوم در فولاد را نیز در نظر گرفت که به تشکیل فریت کمک می کند.

بیایید روش های سخت شدن فولاد 12Х18Н10Т را در نظر بگیریم.

یکی از راه های سخت شدن محصولات بلند، عملیات حرارتی با دمای بالا (HTHT) است. احتمالات سخت شدن با استفاده از HTMT در آسیاب ترکیبی نیمه پیوسته 350 انجمن تولید کارخانه کیروف مورد مطالعه قرار گرفت. بلنک ها (100x100 میلی متر، به طول 2.5 - 5 متر) در یک کوره روشی تا دمای 1150 - 1200 درجه سانتیگراد گرم شده و به مدت 2-3 ساعت در این دماها نگهداری می شوند. نورد با استفاده از تکنولوژی معمولی انجام شد. میله های تمام شده با قطر 34 میلی متر وارد حمام های خاموش کننده پر از آب روان شدند و در آنجا حداقل 90 ثانیه خنک شدند. بیشترین استحکام در محصولات نورد شده تحت HTMT در کمترین دمای تغییر شکل و فاصله زمانی از پایان نورد تا خاموش شدن یافت شد. بنابراین، با HTMT فولاد 08Х18Н10Т، استحکام تسلیم 45-60٪ در مقایسه با سطح آن پس از عملیات حرارتی معمولی (OTT) و 1.7-2 برابر در مقایسه با GOST 5949-75 افزایش یافت. در همان زمان، خواص پلاستیک اندکی کاهش یافت و در سطح الزامات استاندارد باقی ماند.

فولاد ضد زنگ 12Х18Н10Т بیشتر از فولاد 08Х18Н10Т تقویت شد، اما با افزایش دما، نرم شدن به دلیل کاهش مقاومت فولاد در برابر نرم شدن با افزایش محتوای کربن، به میزان بیشتری افزایش یافت. آزمایش‌های کوتاه‌مدت دمای بالا نشان داده‌اند که سطح بالاتری از استحکام محصولات نورد شده تقویت‌شده حرارتی، که در دمای اتاق آشکار می‌شود، در دماهای بالا حفظ می‌شود. در این حالت فولاد بعد از HTMT با افزایش دما به میزان کمتری نسبت به فولاد بعد از HTMT نرم می شود.

فولادهای زنگ نزن کروم نیکل برای سازه های جوش داده شده در فناوری برودتی در دمای تا -269 درجه سانتیگراد، برای تجهیزات خازنی، تبادل حرارت و واکنش، از جمله بخاری بخار و خطوط لوله فشار بالا با دمای عملیاتی تا 600 درجه سانتیگراد، برای قطعات استفاده می شود. تجهیزات کوره، صدا خفه کن، منیفولدهای سیستم اگزوز. حداکثر دما برای استفاده از محصولات مقاوم در برابر حرارت ساخته شده از این فولادها به مدت 10000 ساعت 800 درجه سانتیگراد است، دمایی که در آن پوسته پوسته شدن شدید شروع می شود 850 درجه سانتیگراد است. در حین کار مداوم، فولاد در برابر اکسیداسیون در هوا و اتمسفر مقاوم است. محصولات احتراق سوخت در دما<900 о С и в условиях теплосмен <800 о С.

فولاد مقاوم در برابر خوردگی 12Х18Н10Т برای ساخت تجهیزات جوشکاری در صنایع مختلف و همچنین سازه هایی که در تماس با اسید نیتریک و سایر محیط های اکسید کننده، برخی از اسیدهای آلی با غلظت متوسط، حلال های آلی، در شرایط جوی و غیره کار می کنند استفاده می شود. فولاد 08Х18Н10Т برای محصولات جوشکاری شده که در محیط هایی با تهاجمی بالاتر از فولاد 12Х18Н10Т کار می کنند توصیه می شود و مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای افزایش یافته است.

بنابراین، به لطف ترکیب منحصر به فرد خواص و ویژگی های استحکام، فولاد ضد زنگ 12Х18Н10Т تقریباً در تمام صنایع محصولات ساخته شده از این فولاد دارای طول عمر بالا و عملکرد مداوم بالایی در طول عمر خود هستند.

فولاد جوش 12Х18Н10Т

جوشکاری فولاد فرآیند تکنولوژیکی اصلی تقریباً هر تولید محصولات فلزی است. از قرن هفتم قبل از میلاد تا به امروز، جوشکاری به عنوان روش اصلی تشکیل اتصالات فلزی دائمی به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است. از آغاز تا قرن 19 میلادی. از روش جوشکاری آهنگری فلزات استفاده شد. آن ها قطعاتی که قرار است جوش داده شوند گرم شده و سپس با ضربات چکش به هم فشرده می شوند. این فناوری در اواسط قرن نوزدهم به اوج خود رسید، زمانی که از آن برای تولید حتی محصولات حیاتی مانند ریل راه آهن و خطوط لوله اصلی استفاده شد.

با این حال، اتصالات جوش داده شده، به ویژه در مقیاس صنعتی انبوه، با قابلیت اطمینان پایین و کیفیت ناپایدار مشخص می شوند. این اغلب منجر به حوادث ناشی از تخریب قطعه در محل جوش می شد.

کشف گرمایش قوس الکتریکی و احتراق گاز-اکسیژن در دمای بالا، همراه با افزایش نیاز به کیفیت اتصال جوش داده شده، یک پیشرفت تکنولوژیکی قدرتمند در زمینه جوشکاری ایجاد کرد که منجر به ایجاد فناوری جوشکاری بدون فورج شد - نوعی که ما به دیدن امروز عادت کرده ایم.

با ظهور فولاد آلیاژی، فرآیندهای جوشکاری به دلیل نیاز به جلوگیری از کاربیداسیون عناصر آلیاژی، عمدتاً کروم، پیچیده تر شد. روش‌های جوشکاری در محیط‌های بی‌اثر یا قوس‌های غوطه‌ور و همچنین فناوری‌هایی برای آلیاژسازی اضافی جوش ظاهر شده‌اند.

اجازه دهید ویژگی های جوشکاری فولادهای آستنیتی بر اساس رایج ترین فولاد ضد زنگ 12Х18Н10Т را در نظر بگیریم.

استیل 12Х18Н10Тدرمان به خوبی قابل جوش. از ویژگی های بارز جوشکاری این فولاد، وقوع خوردگی بین دانه ای است. در منطقه متاثر از گرما در دمای 500-800 درجه سانتیگراد ایجاد می شود. هنگامی که فلز در چنین محدوده دمایی بحرانی باقی می ماند، کاربیدهای کروم در امتداد مرزهای دانه های آستنیت رسوب می کنند. همه اینها می تواند عواقب خطرناکی داشته باشد - تخریب شکننده ساختار در حین کار. جوشکاری ترکیب شیمیایی فولاد

برای دستیابی به دوام فولاد، باید اثر رسوب کاربید را حذف یا کاهش داد و خواص فولاد را در محل جوش تثبیت کرد.

هنگام جوشکاری فولادهای پر آلیاژ، الکترودهایی با پوشش آلیاژی محافظ از نوع پایه در ترکیب با میله الکترود با آلیاژ بالا استفاده می شود. استفاده از الکترودها با یک نوع پوشش پایه، اطمینان از تشکیل فلز رسوب‌شده با ترکیب شیمیایی مورد نیاز و همچنین سایر خواص را از طریق استفاده از سیم الکترود بسیار آلیاژی و آلیاژ اضافی از طریق پوشش، ممکن می‌سازد.

ترکیب آلیاژ از طریق سیم الکترود و پوشش این امکان را فراهم می کند که نه تنها یک ترکیب شیمیایی تضمین شده در اطلاعات گذرنامه، بلکه برخی از خواص دیگر در نظر گرفته شده برای جوشکاری فولادهای آستنیتی 12Х18Н10Т، 12Х18Н9Т، 12Х18Н12Т و موارد مشابه ارائه شود.

جوشکاری زیردریایی فولادهای پرآلیاژ با استفاده از شارهای فلوراید خنثی اکسیژن یا آلیاژهای محافظ در ترکیب با سیم الکترود با آلیاژ بالا انجام می شود. از نقطه نظر متالورژی، منطقی ترین برای جوشکاری فولادهای پر آلیاژ، شارهای فلوراید از نوع ANF-5 هستند که حفاظت و پردازش متالورژیکی خوبی از فلز حوضچه جوش ارائه می دهند و اجازه می دهند حوضچه جوش از طریق تیتانیوم آلیاژ شود. سیم الکترود در عین حال، فرآیند جوشکاری نسبت به تشکیل منافذ در فلز جوش در اثر هیدروژن غیر حساس است. با این حال، شارهای بدون اکسیژن فلوراید دارای خواص فنی نسبتا پایینی هستند. این ویژگی‌های تکنولوژیکی پایین فلاکس‌های فلوراید است که دلیل استفاده گسترده از فلاکس‌های مبتنی بر اکسید برای جوشکاری فولادهای پر آلیاژ است.

برای کاهش احتمال تشکیل یک ساختار گرمایش بیش از حد، جوش فولادهای پر آلیاژ معمولاً در حالت هایی انجام می شود که با ورودی حرارت کم مشخص می شود. در این مورد، اولویت به درزهای مقطع کوچک، به دست آمده با استفاده از سیم الکترود با قطر کوچک (2-3 میلی متر) داده می شود. از آنجایی که فولادهای پر آلیاژ مقاومت الکتریکی را افزایش داده و هدایت الکتریکی را کاهش می دهند، در حین جوشکاری، چسبندگی الکترود از فولاد پر آلیاژ 1.5-2 برابر در مقایسه با چسبندگی الکترود از فولاد کربنی کاهش می یابد.

هنگام جوشکاری قوس الکتریکی، آرگون، هلیوم (به طور معمول) و دی اکسید کربن به عنوان گازهای محافظ استفاده می شود.

جوشکاری آرگون با الکترود تنگستن مصرفی و غیر مصرفی انجام می شود. یک الکترود مصرفی با استفاده از جریان مستقیم قطبی معکوس، با استفاده از حالت هایی که انتقال جت فلز الکترود را تضمین می کند، جوش داده می شود. در برخی موارد (عمدتا هنگام جوشکاری فولادهای آستنیتی)، برای افزایش پایداری قوس و به ویژه کاهش احتمال تشکیل منافذ ناشی از هیدروژن هنگام جوشکاری با الکترود مصرفی، مخلوط آرگون با اکسیژن یا دی اکسید کربن (تا 10٪) استفاده می شود.

جوشکاری با الکترود تنگستن غیر قابل مصرف عمدتاً با استفاده از جریان مستقیم قطبی مستقیم انجام می شود. در برخی موارد، زمانی که فولاد حاوی مقدار قابل توجهی آلومینیوم است، جریان متناوب برای اطمینان از تخریب کاتدی فیلم اکسید استفاده می شود.

استفاده از جوشکاری قوس الکتریکی در اتمسفر دی اکسید کربن، احتمال تشکیل منافذ در فلز جوش به دلیل هیدروژن را کاهش می دهد. این ضریب انتقال نسبتاً بالایی از عناصر به راحتی اکسید شده را تضمین می کند. بنابراین، ضریب انتقال تیتانیوم از سیم به 50٪ می رسد. هنگام جوشکاری در جو آرگون، ضریب انتقال تیتانیوم از سیم 80-90٪ است. هنگام جوشکاری فولادهایی با محتوای کروم بالا و محتوای سیلیکون کم در دی اکسید کربن، یک لایه اکسید نسوز و غیر قابل حذف بر روی سطح جوش تشکیل می شود. وجود آن جوشکاری چند لایه را دشوار می کند.

هنگام جوشکاری فولادهایی با محتوای کربن کم (زیر 0.07-0.08٪)، کربن‌سازی فلز رسوب‌شده امکان‌پذیر است. انتقال کربن به حوضچه جوش با حضور آلومینیوم، تیتانیوم و سیلیکون در سیم الکترود افزایش می یابد. در مورد جوشکاری فولادهای آستنیتی عمیق، مقداری کربوره شدن فلز حوضچه جوش در ترکیب با اکسیداسیون سیلیکون، احتمال ترک خوردگی داغ را کاهش می دهد. با این حال، کربوراسیون می تواند خواص فلز جوش را تغییر دهد و به ویژه خواص خوردگی را کاهش دهد. علاوه بر این، افزایش پاشش فلز الکترود مشاهده می شود. وجود پاشش بر روی سطح فلز مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می دهد.

فن آوری های جوشکاری برای فولادهای ضد زنگ با آلیاژ بالا به طور مداوم در حال بهبود هستند. در این مرحله، با رعایت دقیق فرآیند تکنولوژیکی، کیفیت جوش فولاد ضد زنگ عملاً از نظر خواص کمتر از فلز قطعات در حال اتصال نیست و بالاترین قابلیت اطمینان اتصال جوش داده شده را تضمین می کند.

نقص تحصیلیدر اتصالات جوش داده شده در حین جوشکاری

در هنگام جوشکاری ذوبی، شایع ترین عیوب اتصالات جوش داده شده ناقص بودن جوش، عرض و ارتفاع ناهموار (شکل 1)، مقیاس زیاد، غده بودن و وجود زین است. در جوشکاری اتوماتیک، عیوب به دلیل نوسانات ولتاژ در شبکه، لغزش سیم در غلتک های تغذیه، سرعت جوش نامناسب به دلیل واکنش معکوس در مکانیسم حرکت، زاویه شیب نادرست الکترود و جریان فلز مایع به داخل شکاف ایجاد می شود. در جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک، نقص می تواند ناشی از صلاحیت ناکافی جوشکار، نقض روش های تکنولوژیکی، کیفیت پایین الکترودها و سایر مواد جوشکاری باشد.

برنج. 2. اشکال در شکل و اندازه درز: الف - ناقص بودن درز؛ ب - عرض ناهموار جوش لب به لب. ج - ناهمواری در طول پایه جوش فیله. h - ارتفاع آرماتور درز مورد نیاز

برای جوشکاری تحت فشار (مثلاً جوش نقطه ای)، عیوب مشخصه عبارتند از فاصله ناهموار نقاط، فرورفتگی های عمیق و جابجایی محورهای قطعات متصل شده.

نقض شکل و اندازه درز اغلب نشان دهنده وجود عیوب مانند افتادگی (افتادگی)، زیر بریدگی، سوختگی و دهانه های بدون گواهی است.

موج ها(شکل 2) اغلب هنگام جوشکاری سطوح عمودی با درزهای افقی در نتیجه جریان فلز مایع بر روی لبه‌های فلز پایه سرد تشکیل می‌شوند. آنها می توانند موضعی باشند، به شکل قطرات منجمد منفرد، یا دارای وسعت قابل توجهی در امتداد درز باشند. دلایل بروز افتادگی عبارتند از: جریان جوش زیاد، قوس بلند، موقعیت نادرست الکترود، زاویه شیب زیاد محصول هنگام جوشکاری بالا و پایین. در جوش های محیطی، افتادگی زمانی ایجاد می شود که الکترود به اندازه کافی یا بیش از حد از نقطه اوج جابجا شود. عدم نفوذ، ترک ها و سایر عیوب اغلب در مکان هایی که نشتی وجود دارد شناسایی می شود.

آندرکاتفرورفتگی ها (شیارها) در فلز پایه در امتداد لبه درز با افزایش جریان جوش و قوس طولانی ایجاد می شوند، زیرا در این حالت عرض درز افزایش می یابد و لبه ها با شدت بیشتری ذوب می شوند. هنگام جوشکاری با جوش فیله، زیر بریدگی ها عمدتاً به دلیل جابجایی الکترود به سمت دیواره عمودی رخ می دهد که باعث گرم شدن، ذوب و جریان فلز آن به قفسه افقی می شود. در نتیجه، بر روی دیوار عمودی زیر بریدگی ها و در قفسه افقی افتادگی ظاهر می شود. در جوشکاری گازی، به دلیل افزایش قدرت مشعل جوشکاری، زیر بریدگی ها و در جوشکاری الکتروسرباره - به دلیل نصب نامناسب اسلایدهای شکل دهنده ایجاد می شود.

زیر برش ها منجر به ضعیف شدن بخش فلز پایه می شود و می تواند باعث تخریب اتصال جوش شده شود.

شکل 3. عیوب خارجی: الف - باسن؛ ب - گوشه؛ 1 - هجوم; 2 - زیر انداز.

می سوزد- این نفوذ فلز پایه یا رسوب شده با ایجاد سوراخ های احتمالی است. آنها به دلیل ناکافی بودن لبه ها، شکاف بزرگ بین آنها، جریان جوشکاری بیش از حد یا قدرت مشعل در سرعت های جوش کم ایجاد می شوند. سوختگی به ویژه در هنگام جوشکاری فلز نازک و هنگام انجام اولین پاس جوش چند لایه رایج است. علاوه بر این، سوختگی می‌تواند در نتیجه فشرده‌سازی ضعیف پد فلاکس یا پد مسی (جوشکاری خودکار)، و همچنین با افزایش مدت زمان جوشکاری، نیروی فشرده‌سازی کم و وجود آلودگی روی سطوح قطعات در حال جوش یا الکترودها رخ دهد. (جوشکاری نقطه ای و درز تماسی).

دهانه های پر نشدهدر صورت شکست ناگهانی قوس در پایان جوشکاری تشکیل می شوند. آنها سطح مقطع درز را کاهش می دهند و می توانند منبع ایجاد ترک شوند.

ارسال شده در Allbest.ru

...

اسناد مشابه

تاریخچه کشف فولاد ضد زنگ. شرح عناصر آلیاژی که خواص فیزیکی و مکانیکی لازم و مقاومت در برابر خوردگی را به فولاد می بخشد. انواع فولاد ضد زنگ. خواص فیزیکی، روش های ساخت و کاربرد درجات مختلف فولاد.

چکیده، اضافه شده در 2012/05/23


خواص مکانیکی فولاد در دماهای بالا فناوری ذوب فولاد در کوره قوس. تمیز کردن فلز از ناخالصی ها تشدید فرآیندهای اکسیداتیو. آماده سازی کوره برای ذوب، بارگیری شارژ، ریخته گری فولاد. محاسبه اجزای پرکننده

کار دوره، اضافه شده در 2015/04/06


مکانیسم های تقویت فولاد کم آلیاژ HC420LA. سخت شدن پراکندگی. فن آوری تولید. خواص مکانیکی فولاد کم آلیاژ با استحکام بالا درجه مورد مطالعه ترکیب شیمیایی توصیه شده پارامترها و خواص فولاد

تست، اضافه شده در 1393/08/16


مفهوم و دامنه استفاده از فولاد در صنعت مدرن، طبقه بندی و انواع آن. روش و معیارهای تعیین جوش پذیری فولاد. مکانیسم آماده سازی فولاد برای جوشکاری، انواع عیوب و مراحل رفع آنها، صرفه اقتصادی.

کار دوره، اضافه شده در 2010/01/28


تولید فولاد در مبدل های اکسیژن. فولادها و آلیاژهای آلیاژی. سازه فولادی آلیاژی. طبقه بندی و علامت گذاری فولاد. تاثیر عناصر آلیاژی بر خواص فولاد عملیات حرارتی و ترمومکانیکی فولاد آلیاژی.

چکیده، اضافه شده در 2007/12/24


ساختار و خواص فولاد، مواد اولیه. تولید فولاد در مبدل ها، کوره های اجاق باز و کوره های قوس الکتریکی. ذوب فولاد در کوره های القایی پالایش فولاد خارج از کوره. ریخته گری فولاد. انواع خاص فولاد الکترومتالورژی.

چکیده، اضافه شده در 2008/05/22


مشخصات فولاد ریل – فولاد آلیاژی کربنی که با سیلیکون و منگنز آلیاژ می شود. ترکیب شیمیایی و الزامات کیفیت برای فولاد ریلی فن آوری تولید. تجزیه و تحلیل تولید فولاد ریل با استفاده از اصلاح کننده ها.

چکیده، اضافه شده در 1395/10/12


شرایط عملیاتی و ویژگی های خواص ریخته گری آلیاژها. خواص مکانیکی فولاد 25 لیتری، ترکیب شیمیایی و تأثیر ناخالصی ها بر خواص آن. توالی ساخت ریخته گری. فرآیند ذوب فولاد و طراحی یک کوره اجاق باز.

کار دوره، اضافه شده در 2009/08/17


فولادهای ساختاری با محتوای کربن بالا. کیفیت و عملکرد بهار. علامت گذاری و مشخصات اصلی فولادهای فنری خواص مکانیکی اساسی فولاد فنر پس از عملیات حرارتی ویژه

کار دوره، اضافه شده در 12/17/2010


فولاد کربن ساختاری با کیفیت معمولی. خواص مکانیکی فولاد نورد گرم فولاد کربن با کیفیت بالا. فولادهای ساختاری آلیاژی. فولاد کم آلیاژ، کربن متوسط ​​یا با کربن بالا.